15
лет делаем дозировочные насосы
центробежные, имеем собственное литейное производство
Насосы. Краткое описание различных видов
Насосы можно различать по типам в зависимости от способа перемещения жидкости. Таким образом можно выделить два основных вида насосов:- Используют перемещение жидкости с помощью центробежных сил. Насосы, перемещающие жидкости по этому методу называются центробежными. Такое решение подходит для перемещения однородных жидкостей.
-
Используют перемещение принудительным смещением порции жидкости из рабочей камеры в напорный трубопровод, путем изменения рабочего объема камеры или механического перемещения порции жидкости. Насосы, работающие по такому принципу, называются насосами объемного действия. Насосы объемного действия не нарушают структуру перекачиваемой жидкости.
- Роторный насос — общее название насосов принудительного смещения, которые перемещают жидкости при движении роторов, кулачков/клиньев, винтов, лопастей/ лопаток или похожих деталей в фиксированном корпусе. Обычно необходимости во впускном/ всасывающем и выпускном клапане нет.
- Наиболее простой тип насоса с принудительным смещением,
которое
вызывается изменением объемов в полостях сцепленных между собой
шестерен с независимыми приводами. Насос мощный и недорогой.
В основном насосы этого типа перекачивают вязкие жидкости без включений. Необходимо чтобы жидкость смачивала материал рабочей камеры и шестерен. Также необходимо уделять внимание при подборе на тип торцевого уплотнения, который подбирается под характеристики перекачиваемой жидкости.Преимущества
- + способность создавать большое давление
- + способность перекачивать вязкие и высокотемпературные жидкости
- + неприхотливость в эксплуатации
- + невысокая стоимость
- + возможность изменить направление перекачки
Недостатки
- - отсутствует самовсасывание
- - работа «на сухую» губительна
- - нарушает структуру перекачиваемой жидкости и разрушает суспензии
- Это
вариация шестеренного насоса, в котором ведомая шестерня находится
внутри ведущей шестерни большего диаметра и опирается на стальной
полумесяц. Подобная конструкция имеет больший объем вытеснения при
вращении шестерен, благодаря чему заполненный насос с внутренним
зацеплением обладает всасывающим эффектом.
Преимущества насоса
- + способность создавать большое давление
- + способность перекачивать вязкие и высокотемпературные жидкости
- + неприхотливость в эксплуатации
- + невысокая стоимость
- + может всасывать жидкость при заполненной камере
- + можно изменить направление перекачки
Недостатки насоса
- - работа «на сухую» губительна
- - нарушает структуру перекачиваемой жидкости и разрушает суспензии
- Рабочее
колесо, с лопастями из эластичного материала, вращается внутри
эксцентрического корпуса, что приводит сгибанию лопастей и вытеснению
жидкости из насоса. Благодаря изменению объемному действию насос
самовсасывающий, может перекачивать вязкие жидкости и суспензии.
Преимущества насоса
- + способность поднимать жидкость с глубины до 5 метров, в том числе и «на сухую»
- + способность перекачивать вязкие жидкости и суспензии, жидкости с включениями
- + неприхотливость в эксплуатации
- + невысокая стоимость
- + простая конструкция
- + отсутствие полостей в рабочей камере
- + можно изменить направление перекачки
Недостатки насоса
- - длительная работа «на сухую» губительна для рабочего колеса
- - ограничение по температуре перекачиваемой жидкости (зависит от типа эластомера)
- - ограничение по перекачке многих типов агрессивных веществ (зависит от типа эластомера)
- - наличие изнашиваемого элемента
-
Жидкость перемещается внутри рабочей камеры насоса благодаря вращению двух независимых роторов. Благодаря высокой точности изготовления корпуса насоса и роторов между ними находятся малые зазоры, препятствующие противотоку жидкости внутри насоса. Путь жидкости в насосе оптимален, рабочая камера не имеет полостей, в которых происходит скапливание перекачиваемого продукта, что делает кулачковые насосы популярными в таких производствах как производство продуктов питания и напитков, молочных продуктов, фармацевтической промышленности.
Обычно используемый для перекачки вязких жидкостей и суспензий, этот насос также может перекачивать жидкости с большими включениями, например джем с целыми ягодами.
При подборе кулачкового насоса крайне необходимо учитывать все факторы его будущей работы. Работа при недостаточном заливе насоса приводит к появлению кавитации, что губительно для кулачков, гидроудары и переполнение могут нарушить соосность валов, что приведет к заклиниванию насоса. Правильно подобранный насос работает длительное время с минимальными расходами на эксплуатацию.Преимущества насоса
- + способность перекачивать вязкие жидкости и суспензии, жидкости с большими включениями
- + ровный поток на выходе насоса
- + отсутствие полостей в рабочей камере
- + отсутствие изнашиваемых частей
- + низкая стоимость эксплуатации
- + предельно деликатная перекачка без нарушения структуры жидкости и разрушения включений
- + стерильность перекачки
- + низкая скорость вращения кулачков, отсутствие шума и вибрации при работе
- + можно изменить направление перекачки
Недостатки насоса
-
- высокая стоимость насоса
-
Основным рабочим элементом в насосах этого типа является гибкий многослойный рукав из эластомера. Двигатель насоса вращает вал с башмаками (роликами) которые пережимают рукав насоса, перемещая объем жидкости внутри рукава.
Отсутствуют торцевые уплотнения, рабочая камера заполнена смазывающей жидкостью, насос не греется при работе.Преимущества насоса
- + самовсасывание жидкости с глубины до 9 метров
- + отсутствие торцевых уплотнений
- + пропорциональная подача, насос можно сделать дозирующим
- + перекачка абразивных веществ, жидкостей с волокнами, агрессивных веществ
- + не боится «сухого хода»
- + насос неприхотлив в эксплуатации
- + простая конструкция
- + можно изменить направление перекачки
Недостатки насоса
- - изнашиваемый рукав
- - гидравлические удары при работе, желательно свободный выход
- - высокая стоимость
-
Главная рабочая часть насоса – пара ротор-статор. Металлический ротор винтообразной формы находится внутри статора (обоймы), сделанного из эластомера. При вращении ротора изменяется объем полостей внутри пары и жидкость перемещается по оси насоса, вытесняясь из-за вращения ротора, изменение объема в полостях создает всасывающий эффект.
Преимущества насоса
- + самовсасывание жидкости с глубины до 9 метров
- + пропорциональная подача, насос можно сделать дозирующим
- + перекачка абразивных веществ, жидкостей с волокнами, вязких веществ с включениями
- + насос неприхотлив в эксплуатации
- + простая конструкция
- + можно изменить направление перекачки
- + ровный поток на выходе
Недостатки насоса
- - изнашиваемый статор
- - недопустима длительная работа на «сухом» ходе
Центробежные насосы
Насосы объемного действия
Роторные насосы
Шестеренные насосы с внешним зацеплением шестерен
Шестеренный насос с внутренним зацеплением шестерен
Импеллерный насос
Кулачковый насос
Перистальтический насос
Винтовой насос
Термины и определения по
насосному оборудованию
Атмосферное давление- Это сила, которая оказывает давление на единицу площади весом атмосферного давления. На уровне моря и при температуре 15С стандартное атмосферное давление 14.7 p.s.i. или 750 мм ртутного столба или 1013 м бар.
- Манометрическое давление
- Если брать атмосферное давление за отправную точку, манометрическое давление считается путем деления единицы силы на единицу площади, вызываемую жидкостью (-750 Нg)
- Абсолютное давление
- Это общее давление, измеряемое путем деления единицы площади на единицу площади, вызываемой жидкостью. Оно равно сумме атмосферного и манометрического давления
- Вакуумметрическое, или давление всасывания
- Существуют общепринятые условия для определения давления внутри насоса, которое ниже атмосферного давления. Такое давление обычно измеряется путем вычитания из значения атмосферного давления значения измеряемого давления.
- Давление на выходе или давление нагнетания
- Это среднее давление на выходе насоса в ходе работы.
- Давление на входе
- Это среднее давление, измеряемое около входного отверстия насоса в ходе его работы.
- Перепад давления
- Это разница в абсолютном давлении на входе и выходе насоса в ходе его работы.
- Плотность
- Плотность жидкости - это ее вес на единицу объема, часто выражается в фунтах на кубический фут или граммах на кубический сантиметр. (Плотность жидкости меняется с измерением температуры).
- Давление насыщенного пара
- Давление насыщенного пара жидкости равно абсолютному давлению (при определенной температуре), при котором жидкость превращается в пар. У каждого типа жидкости свое давление насыщенного пара. При этом учитывается температура.
- Коэффициент вязкости
- Коэффициент вязкости жидкости - это единица связанная с ее
способностью выдерживать поперечную силу. Веществам с высоким
коэффициентом вязкости требуется большая поперечная сила для сдвигания
жидкостей, чем веществам с меньшим коэффициентом вязкости.
САНТИПУАЗ (cPo) наиболее удобная единица измерения коэффициента вязкости. Узнать абсолютную вязкость можно таким прибором, как вискозиметр. Им измеряется сила, необходимая для вращения микрометрического винта/ валика/ оси.
Другие единицы измерения вязкости, такие, как сантистокс (cs) Salbolt Second Universal (SSU) – единицы измерения кинематической вязкости, при которой определенная сила тяжести жидкости влияет на измеряемую вязкость. Кинематические вискозиметры обычно измеряют силу тяжести жидкости, стекающей по калиброванной трубке, учитывается время течения потока.
К сожалению, вязкость не является постоянным, фиксированным свойством жидкости. Эта характеристика, изменяющаяся в зависимости от плотности жидкости и типа насоса.
В работе насоса естественным считается снижение вязкости при увеличении температуры.
- Поведение вязкой жидкости в движении
- Эффективная вязкость - это наблюдение за поведением вязких
жидкостей при влиянии поперечных сил. Существует несколько видов
поведения вязких жидкостей:
- Ньютоновая жидкость: вязкость остается постоянной при
изменении скорости течения или атмосферного давления.
Ньютоновые жидкости это вода, минеральные масла, сиропы, углеводород, смолы. - Тиксотропные жидкости: вязкость уменьшается при
увеличении скорости течения потока или изменения атмосферного давления.
Тиксотропными жидкостями являются мыло, асфальтовый битум, растительные масла, клей, чернильные пасты, смолы, лаки, и некоторые суспензии.
- Ньютоновая жидкость: вязкость остается постоянной при
изменении скорости течения или атмосферного давления.
- NPSH
- Общепринятый термин, используемый для описания необходимого
состояния на входе насоса в насос с принудительной подачей жидкости
(несамовсасывающем).
Имеем NPSH=(P+ha*d) –tv-J- P: абсолютное давление в жидкости
- ha: высота столба жидкости на входе насоса
- ha < 0 если площадь, занимаемая жидкостью, ниже входного отверстия насоса
- ha > 0 если площадь, занимаемая жидкостью, выше отверстия насоса
- d: плотность жидкости
- J: потери во входной системе
- tv: давление насыщенного пара
- Необходимое NPSH
- Необходимое NPSH - это характеристика насоса, которая показывает, какое давление столба жидкости необходимо на входе, чтобы обеспечить работающий насос. Показатель варьируется в зависимости от изменения скорости работы насоса и вязкости жидкости. Для удовлетворительной работы при ряде условий необходимо чтобы существующее значение NPSH было больше или равно NPSH необходимого.Когда внутри насоса абсолютное давление жидкости становится ниже давления насыщенного пара, жидкость начнет превращаться в пар, так называемое явление кавитации. В насосе объемного действия кавитация происходит, когда скорость жидкости недостаточна для заполнения полости насоса.
- Кавитация
- Результат неэффективной работы насоса, который может
привести к выходу насоса из строя, сопровождается характерным шумом.
Чтобы избежать кавитации и гарантировать, что NPSH существующее выше NPSH необходимого, нужно принять следующие меры по обеспечению подачи жидкости в насос:
- снизить скорость работы насоса (снизить скорость потока)
- увеличить размер диаметр входного отверстия
- уменьшить длину входного трубопровода. Изменить количество фитингов
- увеличить размер насоса для данного потока, это снижает требуемый N.P.S.H.
Принятые меры, с учетом условий работы насоса, обеспечат подачу жидкости к насосу и его заполнение, предотвращая кавитацию.
- Гидростатический напор
- Гидравлическое давление в том месте, где жидкость неподвижна.
- Фрикционный напор
- Потери давления или энергии из-за потерь при трении веществ.
НАСОС МЕМБРАННЫЙ ДОЗИРОВОЧНЫЙ - НДГ
АГРЕГАТЫ ЭЛЕКТРОНАСОСНЫЕ ДОЗИРОВОЧНЫЕ ГЕРМЕТИЧНЫЕ ОДНОПЛУНЖЕРНЫЕ ОДНОМЕМБРАННЫЕ ТИПОВ НДГ, НДГР, НДГЭ И НДГЭМ ТУ 3632-002-52530397-2003 предназначены для объёмного напорного дозирования нейтральных, агрессивных, токсичных и вредных жидкостей, эмульсий и суспензий с кинематической вязкостью от 3,5.10-7 до 8.10-4 м2/с (от 0,0035 до 8 Ст), с максимальной плотностью 2000 кг/м3, с водородным показателем рН 0...14, с температурой от 258 до 373 К (от минус 15 до плюс 100°С), с концентрацией твёрдой неабразивной фазы до 10% по массе, с максимальной плотностью твёрдых неабразивных частиц 2300 кг/м3, с величиной зерна твёрдой неабразивной фазы не более 1% от диаметра условного прохода присоединительных патрубков в технологических процессах химической, нефтеперерабатывающей, теплоэнергетической и пищевой промышленности.
Герметичность насоса обеспечивается наличием свободно
колеблющейся мембраны из фторопласта, разделяющей проточную часть
насоса и приводную маслонаполненную камеру с движущимся в ней
плунжером. Отсутствие подвижного уплотнения проточной части насоса
предотвращает внешнюю утечку перекачиваемого продукта.
Категория точности дозирования агрегатов 1,0; 2,5.
Примечание. Для агрегатов с
предельным давлением на выходе более 25 МПа (250 кгс/см2)
и агрегатов с малыми подачами категория точности дозирования не
назначается.
Условное обозначение агрегата состоит из:
2) индекс категории точности дозирования - 1,0 или 2,5 (для агрегатов без категории точности индекс не указывается); 3) индекс типа привода Р - указывает на наличие механизма регулирования подачи вручную на ходу и при ос-тановленном двигателе (для агрегатов с регулированием подачи вручную только при остановленном двигателе индекс Р не указывается); 4) индекс устройства управления подачей Э - указывает на наличие электрического устройства дистанционного или программного управления подачей методом изменения частоты вращения приводного электродвигателя (частотного регулирования); 5) индекс устройства управления подачей ЭМ - указывает на наличие электрического устройства дистанцион-ного или программного управления подачей методом скважного регулирования (дискретного регулирования в режиме пуск-останов электродвигателя); 2) Д - сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72; 3) Е - сталь 10Х17Н13М3Т ГОСТ 5632-72; 4) И - сплав 06ХН28МДТ ГОСТ 5632-72; 5) Т - титан и его сплавы; 6) Н - сплавы на никелевой основе ГОСТ 5632-72; 2) без указания индекса - шаровые клапаны; 2) В - электродвигатель во взрывозащищённом исполнении; 1) УХЛ - для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом; 2) Т - для макроклиматических районов с сухим и влажным тропическим климатом; Примечание. Индексы Э и ЭМ в случае их применения заменяют в марке индекс Р.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Подача насоса, л/ч | Мощность привода насоса, кВт | ||||||||||
| 0,25 | 0,37 | 0,55 | 0,75 | 1,1 | 1,5 | 2,2 | 3,0 | 4,0 | 5,5 | 7,5 | |
| Давление на выходе насоса, кгс/см2 | |||||||||||
| 1,6 | 100 | ||||||||||
| 400 | |||||||||||
| 2,5 | 100 | ||||||||||
| 400 | |||||||||||
| 4,0 | 100 | 400 | |||||||||
| 250 | |||||||||||
| 6,3 | 100 | 250 | 400 | ||||||||
| 160 | |||||||||||
| 10 | 100 | 160 | 250 | 400 | |||||||
| 16 | 63 | 100 | 160 | 250 | 400 | ||||||
| 25 | 40 | 63 | 100 | ||||||||
| 40 | 25 | 40 | 63 | 100 | |||||||
| 63 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | ||||||
| 100 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | |||||
| 160 | 6,3 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | ||||
| 250 | 4,0 | 6,3 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | |||
| 400 | 2,5 | 4,0 | 6,3 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | ||
| 500 | 3,2 | 5,0 | 8,0 | 12 | 20 | 32 | 50 | 80 | 100 | ||
| 630 | 2,5 | 4,0 | 6,3 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | ||
| 800 | 2,0 | 3,2 | 5,0 | 8,0 | 12 | 20 | 32 | 50 | 63 | ||
| 1000 | 2,5 | 4,0 | 6,3 | 10 | 16 | 25 | 32 | 40 | 63 | ||
| 100 | |||||||||||
| 1250 | 2,5 | 3,2 | 5,0 | 8,0 | 12 | 20 | 25 | 32 | 50 | ||
| 80 | |||||||||||
| 1600 | 2,5 | 4,0 | 6,3 | 10 | 16 | 20 | 25 | 40 | |||
| 63 | |||||||||||
| 2000 | 5,0 | 8,0 | 12 | 16 | 20 | 32 | |||||
| 50 | |||||||||||
| 2500 | 4,0 | 6,3 | 10 | 12 | 16 | 25 | |||||
| 40 | |||||||||||
| 3200 | 3,2 | 5,0 | 6,3 | 10 | 12 | 20 | |||||
| 16 | 32 | ||||||||||
| 4000 | 2,5 | 4,0 | 5,0 | 8,0 | 10 | 16 | |||||
| 12 | 25 | ||||||||||
| 5000 | 3,2 | 4,0 | 6,3 | 8,0 | 12 | ||||||
| 10 | 16 | 20 | |||||||||
| 6300 | 3,2 | 5,0 | 6,3 | 10 | |||||||
| 8,0 | 12 | 16 | |||||||||
| 8000 | 4,0 | 5,0 | 8,0 | ||||||||
| 6,3 | 8,0 | 12 | |||||||||
| 10000 | 3,2 | 4,0 | 6,3 | 10 | |||||||
| 12500 | 2,5 | 5,0 | 8,0 | ||||||||
| 16000 | 4,0 | 6,3 | |||||||||
Интересные статьи на разные темы о происходящем в энергетике, нефтегазовой,металлургической,химической промышленности и строительстве
Уважаемые коллеги,думаю эти статьи помогут вам в работе... Спасибо
авторитетным
порталам
дозирование

A
CТАТЬИ
Основатель компании «Schlenk», Карл Шленк, своевременно распознал потенциал такой технологии, и вот уже более 125 лет продукция данного предприятия применяется в различных областях промышленности. Алюминиевые пигменты компании «Schlenk» представляют собой чешуйчатые пигменты серебристо-серого цвета с частицами типа «хлопья» или «серебряный доллар». Покрытия с алюминиевыми пигментами в виде хлопьев обладают высокой кроющей способностью, блеском и имеют шероховатую поверхность. Порошковые краски с пигментами типа «серебряный доллар», образуют гладкие покрытия с превосходным блеском и хорошей укрывистостью. В зависимости от используемой на стадии размола алюминия кислоты, стеариновой или олеиновой, различают алюминиевые пигменты двух типов: 1) всплывающие – проявляющие эффект «листования» - частицы пигмента всплывают на поверхность ПК и располагаются параллельно субстрату; 2) невсплывающие – равномерно распределенные по всему слою покрытия. Всплывающие пигменты характеризуются высокой отражательной способностью, что позволяет получать покрытия с эффектом «зеркально-серебристой» или даже хромированной металлической поверхностью. И, тем не менее, расположение частичек алюминия на поверхности пленки делает покрытие достаточно чувствительным к механическим воздействиям (царапанию, истиранию) и малоустойчивым к воздействию моющих средств и атмосферных условий. С целью устранения этого недостатка при окраске изделий порошковыми красками, в состав которых входят всплывающие пигменты, рекомендуется нанесение дополнительного защитного лакового слоя (порошкового или жидкого). Для получения порошковых красок на основе всплывающих металлических пигментов компанией «Schlenk» предлагаются пудры серий РР (980, 1180, 1380 и др.), Metaface (2140, 2150) и Powdal (70, 110, 130, 170). Невсплывающие пигменты характеризуются меньшей отражательной способностью, поэтому дают покрытия типа «металлическое серебро». Ориентация алюминиевых частиц по всему объему пленки обеспечивает покрытию превосходную устойчивость к истиранию, значительно замедляет процессы окисления и повышает стойкость к моющим агентам. Порошковые краски, содержащие невсплывающие металлические пигменты, требуют нанесения защитного слоя лишь при эксплуатации вне помещений или в агрессивных условиях. В качестве невсплывающих пигментов компания «Schlenk» рекомендует пудры серии Powdal (310, 320, 340). Бронзовые пигменты изготавливаются из сплавов меди с цинком, и в зависимости от состава их цвет изменяется от красного до золотистого. Бронзовые пигменты являются преимущественно всплывающими. Однако, за счет их более высокой плотности, по сравнению с алюминиевыми пигментами, бронзы не всплывают на поверхность, а ориентируются в поверхностном слое, что делает их менее чувствительными к механическому воздействию, но при этом сохраняется их низкая химстойкость к воздействию кислот и аммиака и сильных щелочных растворов. Последствием такого воздействия является образование солей зеленого цвета, что снижает декоративность покрытия. По этой причине, при эксплуатации покрытий на основе бронзовых пигментов в условиях окружающей среды, требуется нанесение защитного лакового слоя. Компания «Schlenk» выпускает бронзовые пигменты 4-х основных цветовых оттенков: Copper (медный), RichGold (богатое золото), RichPaleGold (бледно-богатое золото), PaleGold (бледное золото). Наличие в каждой серии всех 4-х оттенков, которые варьируются в пределах разных серий, позволяет выбирать наиболее оптимальный вариант цвета. Среди бронзовых пигментов в порошковой промышленности находят применение пудры серий Luminor (2240, 2280, 2350), Reflex (1140, 1540), Multiprint (4117, 4120, 4140, 4160) и Unicoat (3050, 3845, 3850). Наряду с обычными алюминиевыми и бронзовыми пигментами, компания «Schlenk» также выпускает металлические пигменты, модифицированные диоксидом кремния. Благодаря такой обработке поверхности, пигменты характеризуются высокой атмосферо-, термо- и химической стойкостью. Следовательно, покрытия на основе данных пигментов могут эксплуатироваться на воздухе и при повышенных температурах без дополнительной защиты. Такими пигментами являются алюминиевые пудры серий Powdal (1500, 1700, 2600, 2900, 3100, 3200, 3400), Constant (1700, 2900, 3100, 3200 и др.) и бронзовые пудры серии Constant N (2250, 2280, 4117). Для порошковых красок фирма «Schlenk» предлагает металлические пигменты не только в виде пудр, но и в виде гранул. Преимуществом металлических пигментов в гранулированном виде является отсутствие пылеобразования при дозировании пигмента в аппарат. Это делает процесс производства порошковых материалов практичным, пожаробезопасным, гигиеничным и экономичным. На основе вышеизложенных фактов, рассмотрим основные принципы работы с порошковыми красками, металлизированными алюминием. При работе со всплывающими металлическими пигментами рекомендуется руководствоваться следующими правилами: а) пигментация – макс. 2 %; б) при использовании пигментов с размером частиц < 15 мкм достигаются хорошие условия текучести; в) желательно использование электростатического оборудования с напряжением мин. 60 кВ, с электростатической зарядкой частиц и плоским или круглым соплом для распыления; г) для достижения гомогенной поверхности при использовании высокодисперсных пигментов, таких как Powdal 170, необходимо выбирать самые низковязкие пленкообразователи; д) не рекомендуется эксплуатация листующихся пигментов снаружи помещений. При работе с невсплывающими металлическими пигментами рекомендуется: а) пигментация: - для высокодисперсных пигментов (с размером частиц < 20 мкм) – макс. 4 %, - для грубодисперсных пигментов (с размером частиц 40 мкм и более) – макс. 6 %; б) использование пигментов с размером частиц < 15 мкм, поскольку в данном случае достигаются очень хорошие условия текучести; в) применение соответствующего электростатического оборудования (в данном случае это более важно, чем для всплывающих пигментов, вследствие различной технологической обработки с изменением условий зарядки); г) для достижения гомогенной поверхности при использовании высокодисперсных пигментов, таких как Powdal 2900 (размер частиц 11 мкм), необходимо применять самые низковязкие пленкообразователи и снижать зарядку порошковой смеси. Наш опыт показывает, что применение электростатического оборудования с плоской форсункой, работающего при напряжении от 40 до макс.50 кВ, не ухудшает процесс распыления материала, а позволяет системе работать также хорошо. д) для наружного применения рекомендуется использование капсюлированных пигментов, поверхность которых защищена диоксидом кремния. Однако не исключается использование и необработанных пигментов, хотя в данном случае это требует дополнительной защиты покрытия лаком. На стадии смешения порошкового материала следует избегать пылеобразования, поскольку алюминиевые смеси в атмосфере кислорода способны к взрывчатым реакциям. При лабораторных испытаниях нужно помнить, что при смешении в полиэтиленовых пакетах или подобных условиях металлизированные порошковые краски способны к самовоспламенению за счет электризации частиц. Производство порошковых красок с металлическими пигментами может осуществляться тремя основными методами: - экструзией; - сухим смешением компонентов; - сплавлением (метод бондирования). Каждый из перечисленных методов имеет свои преимущества и недостатки. Метод экструзии – это один из наиболее распространенных методов производства порошковых красок на российском рынке. Но, не смотря на это, данный метод не самый подходящий для получения металлизированных материалов. При экструзии пигмент, обычно алюминий, добавляется на стадии предварительного замеса компонентов порошковой краски и проходит все стадии получения ЛКМ от экструдирования до измельчения. Во время такой обработки оптические свойства пигментов с металлическим эффектом теряются или сильно ухудшаются за счет деформации и/или поломки частиц. Поэтому методом экструзии, как правило, получают текстурированные порошковые краски (например, краски с «молотковым» эффектом). С другой стороны, пигмент оказывается прекрасно закреплен в основе краски, что дает возможность производства материала трибо-версии с хорошей воспроизводимостью на автоматических линиях.
Сухое смешение представляет собой процесс, при котором металлический пигмент добавляется к уже готовой порошковой краске и смешивается в смесителе при небольшой скорости с образованием гетерогенного материала. Основным преимуществом данного метода является равномерное распределение пигментов в краске без их разрушения и деформации, что обеспечивает максимальный декоративный эффект получаемых покрытий. Однако данный метод также характеризуется и рядом недостатков. Известным дефектом порошковых красок, получаемых методом сухого смешения, является невоспроизводимость внешнего вида покрытий. Различия удельного веса, формы и размера частиц краски и пигментов, а также неодинаковое отношение к электрическому заряду могут вызвать расслоение смеси во время нанесения, что негативно влияет на устойчивость цвета покрытия. Также возникают проблемы, связанные с рециркуляцией порошковой краски. Цвет получаемых покрытий может оказаться более светлым или темным за счет изменения состава смеси порошковой краски и «эффектного» пигмента, возникающего во время подготовки и транспортирования ЛКМ. В связи с этим на практике не рекомендуется повторное использование возвратного порошка. Как правило, такой порошок необходимо подавать вместе со свежим ЛКМ. Кроме того, такие порошки взрывоопасны по причине свободной циркуляции частичек алюминия в камере нанесения. Сплавление – это еще один метод получения порошковых металлизированных красок, когда частицы металлического пигмента приклеиваются на частицы порошковой краски. Применение этого метода позволяет устранить недостатки предыдущих методов. На данный момент – это единственная технология, которая обеспечивает удовлетворительную воспроизводимость цвета покрытий. Порошковая композиция вводится в специальный смеситель и разогревается до температуры примерно 45ºС, при которой часть порошка, состоящая из смолы, становится липкой. Затем добавляется металлический пигмент, фиксирующийся на частицах порошковой краски. При таком закреплении металлические пигменты и основной ЛКМ больше не разделяются ни при нанесении, ни при транспортировке. Следовательно, возможно повторное использование порошковой краски. Покрытия, образуемые методом сплавления, имеют достаточно высокую декоративность и могут также наноситься в трибостатическом поле.... |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Б
CТАТЬИ
|
||||
В
CТАТЬИ
|
||||
|
|
Г
CТАТЬИ
|
||||
Д
CТАТЬИ
|
||||
Е
CТАТЬИ
|
||||
Ж
CТАТЬИ
|
||||
З
CТАТЬИ
|
||||
И
CТАТЬИ
|
||||
CТАТЬИ
|
||||
К
CТАТЬИ
|
||||
Л
CТАТЬИ
|
||||
М
CТАТЬИ
|
||||
Н
CТАТЬИ
|
||||
О
|
|
П
CТАТЬИ
|
||||
Р
CТАТЬИ
|
||||
С
CТАТЬИ
|
||||
Т
CТАТЬИ
|
||||
У
CТАТЬИ
|
||||
Ф
|
||||
Х
CТАТЬИ
|
||||
Ц
CТАТЬИ
|
||||
Ч
CТАТЬИ
|
||||
Ш
CТАТЬИ
|
||||
Щ
Э
Ю
Я
