ENGLISH
| главная | насосы и насосные агрегаты | заказ | контакты | карта сайта | форум | партнеры |
 |
TALNAH трехплунжерные насосы высокого давления |
| +
7 8469 98-29-74 + 7 8469 98-29-74 + 7 906 345-88-25 |
19:19 "Норильский никель" объявил итоги производственной деятельности в 3 квартале 2007 года.
19:06 ГМК "Норильский никель" подвел итоги своей деятельности в III квартале 2007 года.
19:05 Совет директоров Celtic направил акционерам письмо.
19:04 Онэксим проголосует против отставки СД Норникеля.
18:59 Совет директоров Celtic призвал акционеров не принимать предложение "Северстали" о продаже акций.
18:49 Акционеры "Норникеля" приняли решение не переизбирать совет директоров.
16:40 Московское ЗАО "Байкал-Энерджи" получило права геологоразведки и последующей добычи золота на участке Парамо-Самокутской рудной зоне в Республике Бурятия.
16:40 Решение о переизбрании совета директоров ГМК "Норильский никель" на собрании акционеров компании принято не было.
16:34 ОАО ГМК "Норильский никель" ожидает сохранения высоких цен на никель в среднесрочной перспективе.
16:33 Совет директоров ирландской Celtic Resources Holdings, ведущей добычу золота, меди и молибдена в Казахстане и России, настоятельно рекомендует акционерам отклонить предложение ОАО "Северсталь" о покупке компании за 161 млн фунтов стерлингов ($326 млн).
14.10.2007 15:41
14.10.2007 Вышел в свет сборник статей "Нефтегазовый сервис в России"
14.10.2007 Виталий Караганов перешел в Департамент нефтегазового комплекса Минпромэнерго
14.10.2007 Ольга Рыбак перешла в Департамент нефтегазового комплекса Минпромэнерго
14.10.2007 Завершена доработка нефтегазового Интернет-форума
12.10.2007 Система "Нефтегазовый сервис и оборудование" предлагает бесплатно поисковую форму
  Яндекс.Новости1. Накануне вечером Султан Ибрагимов защитил титул чемпиона мира по бокса 2. Райс обещает помогать российским правозащитникам 3. Кубок Кремля. Серена Уильямс выиграла первый сет у Елены Дементьевой 4. В России начала продавать последнего Гарри Поттера 5. Путин ответит на вопросы россиян в прямом эфире ∞ Все новости на 15:34 мск >> |
|
работа1.1 Назначение агрегата 1.2 Основные сведения об агрегате 1.3 Комплектность 1.4 Основныетехнические данныеагрегата 1.5 Состав агрегата 1.6 Устройство и работа агрегата 1.7 Маркировка 1.8Упаковка2 Использование по назначению 2.1 Эксплуатационные ограничения 2.2 Подготовка агрегата к работе 2.3 Использование агрегата 3 Техническое обслуживание, текущий ремонт и консервация 3.1Техническое обслуживаниеагрегата 3.2Ремонт агрегата3.3 Возможные неисправности и способы их устранения 3.4 Консервация агрегата 4 Хранение 5 Транспортирование 6Ресурсы,сроки службыи хранения 7 Гарантии изготовителя 8 Сведения о рекламациях 9 Свидетельство о консервации 10 Свидетельство об упаковывании 11 Свидетельство о приёмке Приложение А.Схема электрическаяпринципиальная Приложение Б. Аналитическая зависимость для определения значения длины хода плунжера 1 Данное руководство по эксплуатации предназначено для ознакомления с конструкцией, правилами монтажа и эксплуатацииэлектронасосного дозировочного герметичного одноплунжерного одномембранного агрегата типа НДГ 1,0Р. К монтажу и эксплуатации агрегата может допускаться только персонал, ознакомленный с настоящим руководством по эксплуатации, знающий конструкцию агрегата, имеющий опыт эксплуатации подобных агрегатов и сдавший экзамен на право монтажа и обслуживания насосного оборудования. ВНИМАНИЕ: ИСТОЧНИКОМ ОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ АГРЕГАТА ЯВЛЯЮТСЯ ПЕРЕМЕННЫЙ ТРЁХФАЗНЫЙ ТОК НАПРЯЖЕНИЕМ 380 В, ПИТАЮЩИЙ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ АГРЕГАТА, И ПЕРЕКАЧИВАЕМАЯ АГРЕГАТОМ АГРЕССИВНАЯ СРЕДА! 1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА 1.1 Назначение агрегата 1.1.1 Агрегат электронасосный дозировочный герметичный одноплунжерный одно-мембранный типа НДГ 1,0Р (далее по тексту – «агрегат») предназначен для объёмного напор-ного дозирования агрессивных, токсичных и взрывопожароопасных жидкостей и эмульсий, с кинематической вязкостью от 3,5•10-7 до 8•10-4 м2/с (от 0,0035 до 8 Ст), с максимальной плотно-стью до 2000 кг/м3, с водородным показателем рН 0 . . . 14, с температурой от 258 до 373 К (от минус 15 °С до плюс 100 °С) в технологических процессах химической, нефтяной, теплоэнергетической и других отраслей народного хозяйства. 1.1.2 Область применения агрегата определяется стойкостью материала проточной части и мембраны. 1.1.3 Категория точности дозирования агрегата 1,0 ( ОСТ 26-06-2003-77). 1.1.4 Агрегат может иметь производительность 100, 160, 250, 400, 630, 1000 л/ч и пре-дельное давление 1,0; 1,6; 2,5; 4,0 МПа (10, 16, 25, 40 кгс/см2) при мощности двигателя от 0,25 до 3,00 кВт. 1.1.5 Агрегат выпускается в климатическом исполнении УХЛ, категория размещения 3, 4 по ГОСТ 15150-69. 1.1.6 Агрегат, укомплектованный электродвигателем во взрывозащищённом исполнении, может устанавливаться во взрывоопасных зонах помещений согласно ПЭУ и другим нормативным документам, регламентирующим применение электрооборудования во взрывоопасных зонах. 1.1.7 Условное обозначение агрегата состоит из: обозначения типа агрегата – НДГ 1,0Р, где 1,0 – индекс категории точности дозиро-вания, а индекс Р указывает на наличие механизма регулирования подачи вручную на ходу и при остановленном агрегате; параметров назначения номинального режима, записанных в виде дроби, в числителе которой подача насоса в литрах в час, а в знаменателе предельное давление в килограмм-силах на квадратный сантиметр; индекса, характеризующего материал основных деталей проточной части: 1) Д – сталь 20Х13 по ГОСТ 5632-72; 2) К – стали типа 12Х18Н9Т и сплавы по ГОСТ 5632-72; 3) Т – титан и его сплавы; индекса 1, указывающего на отсутствие рубашки обогрева или охлаждения проточ-ной части агрегата; индекса 4, характеризующего конструкцию уплотнительного узла плунжера; индекса, характеризующего исполнение агрегата по степени взрывозащищённости комплектующего электродвигателя: 1) А – электродвигатель в общепромышленном исполнении; 2) В – электродвигатель во взрывозащищенном исполнении. Пример – Обозначение электронасосногодозировочного герметичногоодноплунжер-ного одномембранного агрегата с регулированием подачи вручную на ходу и при остановлен-ном агрегате, категорииточности дозирования1,0; с подачей 100 л/ч, при предельном давлении на выходе насоса 10 кгс/см2, с проточной частью, выполненной изстали 12Х18Н9Т, без рубашки обогрева или охлаждения проточной части, с подводом смазывающей и затворной жидкости в уплотнительный узел плунжера, с электродвигателем во взрывозащищённом исполнении: НДГ 1,0Р 100/10 К14В. 1. 2 Основные сведения об агрегате 1.2.1Агрегат электронасосный дозировочный герметичный одноплунжерный одномембранныйзаводской номер изготовлен на производственной фирме «Талнах». 1.2.2 Агрегат собран на приводе Т1.00.000 / Т2.00.000. 1.2.3 Агрегат укомплектован электродвигателем в общепромышленном / взрывоза-щищенном исполнении марки заводской номер , маркировка взрывозащиты . 1.2.4Деталипроточной части изготовлены из , шарики клапанов изготовлены из , материал мембраны – пластина из фторопласта-4 вальцованная для прокладок и диафрагм марки ХТЗ 1 сорт ТУ 84-522-75 толщи-ной 1/1,5/2 мм. 1.2.5 Агрегат укомплектован клапанами всасывания и нагнетания ТН 10.000/ТН 25.000. 1.2.6 Данные агрегата, полученные при испытаниях на воде с температурой С и вязкостью 0 Пас приведены в таблице 1. 1.2.7 Предохранительный клапан настроен на давление МПа (кгс/см2). 1.2.8 Поправочный коэффициент нониуса отсчётного устройства привода D . Таблица 1 Марка агрегатаИдеальная подачаза один максимальный ход плунжера, см3/ход Действительная подача за один максимальный ход плунжера, см3/ход Действительное число двойных ходов в секунду, ход/с 1.3 Комплектность 1.3.1 Комплектность агрегата приведена в таблице 2. 1.4 Основные технические характеристики агрегата 1.4.1Технические характеристикиагрегата приведены в таблице 3. Таблица 3 Параметры Марка агрегата Подача, л/ч 100 160 250 400 630 1000 Давление на выходе насоса, МПа (кгс/см2), не более 1,0(10) 1,6(16) 2,5(25) 4,0(40) Число двойных ходов, дв.ход/с (дв.ход/мин) 2,3 (138) 1,67 (100) Категория точности дозирования 1,0 Допускаемая вакуумметрическаявысота всасывания, м, не менее 3 Диапазон регулирования длины хода плунжера, мм: максимальный / рабочий 0 –30 / 8-30 0 –60 / 15-60Диаметр плунжера, мм 25 30 40 50 60Диаметр мембраны, мм 180 200 220 230 240 275 Условный проход присоединительных патрубков, мм 10 25 Продолжение таблицы 3 Диаметр шарика клапана, мм 15,875 35,719 Масса шарика клапана, кг Площадь проходного сечения клапана, мм2 79 491 Масса агрегата, кг Частота вращения вала электродвигателя, об/мин 1500 Мощность электродвигателя, кВт 0,25 0,55 1,10 2,20 3,00 1.4.2 Габаритные и присоединительные размеры агрегата приведены в таблице на ри-сунке 1. 1.4.3Электрическоепитание агрегата осуществляется трёхфазным переменным током напряжением 380 В с допускаемыми отклонениями от номинального значения от минус 15% до плюс 10%, частотой 50 Гц с допускаемыми отклонениями плюс – минус 2%. 1.4.4Масло для смазкипривода агрегата – И-50А ГОСТ 20799-75.Смазка верхнего подшипника червяка привода– консистентная тугоплавкая УТ-1 ГОСТ 1957-73. 1.4.5 Масло для заполнения приводной камерымембранной головкиагрегата – ВМГ 3 ТУ 38.10479-86. 1. 5 Состав агрегата 1.5.1 Конструктивно агрегат является самостоятельным изделием, требующим под-ключения клемм электродвигателя к электросети трёхфазного тока через магнитный пускатель и кнопку управления. 1.5.2 Агрегат показан на рисунке 1 и состоит из привода 2, на котором смонтирована мембранная головка 3 и электродвигатель 1. 1. 6 Устройство и работа агрегата 1.6. 1 Устройство агрегата. 1.6.1.1Привод(рисунок 2), являющийся базой агрегата, на которой монтируютсяэлектродвигательимембранная головка, предназначен для преобразования вращательного движения вала электродвигателя посредством кривошипно-ползунного механизма в возвратно-поступательное движение ползуна, соединённого сплунжером мембранной головки. Агрегаты мощностью до 1,1 кВт комплектуются приводами Т1.00.000, агрегаты мощностью до 3,0 кВт – приводами Т2.00.000. Привода Т1.00.000 и Т2.00.000 имеют аналогичную конструкцию и отличаются размерами и конструкцией отсчётного устройства. Привод, в общем случае, представляет собой литой корпус 1, на котором крепятся крышка передняя 21, крышка задняя 10 и кронштейн 18, на горловине корпуса 1 монтируетсяэлектродвигатель. В корпусе 1 установлен червяк 4 с муфтой 7 на проходном конце.Вал эксцентриковый13 с эксцентриком 14 и шатуном 15 опирается на червячное колесо 11, установленное на подшипнике 9 в корпусе 1, и подвижную опору 20, размещающуюся в крышке передней 21. В крышке передней 21 размещается так же отсчётное устройство привода, позволяющее устанавливать требуемую длину хода ползуна 17.Ползун17, шарнирно связанный с шатуном 15 посредством пальца 16, движется в направляющем отверстии кронштейна 18.Кронштейн18 предназначен для крепления на агрегате мембранной головки. В корпусе 1 привода имеются люк с крышкой 8для заливки масла, маслоуказатель 3 для контроля уровня масла в приводе и заглушаемое пробкой 23 сливное отверстие для слива отра-ботанного масла. 1.6.1.2 Отсчётное устройство привода Т1.00.000 показано на рисунке 3 и представляет собой крышку переднюю 1, в которой установлен винт 4 с маховиком 9, стопорящей рукояткой 8 и стрелкой 5. В пазу крышки передней 1 установлена прозрачная линейка 6 со шкалами. Винт 4 при вращении за маховик 9 ввинчивается в подвижную опору 3 и перемещает её с закреплённым в ней эксцентриковым валом 2 по крышке передней 1. Кроме этого, винт 4 при вращении перемещает по закрытому прозрачной линейкой 6 пазу крышки передней стрелку 5, которая на шкалах линейки 6 показывает длину хода ползуна. На винт 4 в районе размещения стопорящей рукоятки 8 нанесена шкала нониуса отсчётного устройства. Крепится винт 4 в крышке передней 1 планкой 7 и двумя винтами. 1.6.1.3 Отсчётное устройство привода Т2.00.000 показано на рисунке 4 и представляет собой крышку переднюю 3, в которую вкручен винт 10, жестко связанный штифтом 9 с крыш-кой 8. Крышка 8 соединена с подвижной опорой 5 шестью винтами М10×25. На винт 10 уста-новлен маховик 1 и накручена стопорящая рукоятка 2. В пазу крышки передней 3 установлена прозрачная линейка 7, на которую нанесены шкалы и указатель нониуса. Шкала нониуса вы-полнена на крышке 8 и видна в прорези линейки 7. Стык крышки 8 и подвижной опоры 3, ви-димый в прорези линейки 7 как тёмная линия над шкалой нониуса, является указателем отсчёт-ного устройства, который показывает на шкалах линейки 7 длину хода ползуна. При вращении за маховик 1 винт 10 перемещает по крышке передней 1 подвижную опору 3 с закреплённым в ней эксцентриковым валом 6. 1.6.1.4Мембранная головка(рисунок 5) включает в себя корпус из двух половин – правой 8 и левой 5; между которыми зажата мембрана 10, стакан нажимной 15, плунжер 1, ци-линдр 2, с помещённым в нём узлом уплотнения плунжера 3, а так же блок обеспечения 6. Мембрана 3 представляет собой плоский диск и разделяет приводную камеру А и насосную камеру Б мембранной головки. Половины корпуса стянуты шестью шпильками 12 с гайками 11. Посредством цилиндра 2 корпус мембранной головки установлен на кронштейне привода. Корпус притянут к кронштейну четырьмя шпильками 16. Стакан нажимной 15, ввинченный в цилиндр 2, служит для затяжки узла уплотнения плунжера 3. Плунжер 1, ввёрнутый в ползун привода, движется в цилиндре 2, изменяя объём приводной камеры А. 1.6.1.5 Приводная камера А состоит из двух полостей: полости цилиндра 2, ограни-ченной с одной стороны уплотнённым плунжером 9, а с другой – перфорированной стенкой левой половины корпуса 5 или перфорированной стенкой самого цилиндра 2 (в мембранной головки ГМ 1000) и подмембранной полости, образованной мембраной 10 и профилированной поверхностью левой половины корпуса 5. Соединяют эти две полости отверстия перфориро-ванной стенки левой половины корпуса 5 или цилиндра 2. 1.6.1.6 Узел уплотнения плунжера (рисунок 6) состоит из нажимного кольца 3, фонаря 8, предназначенного дляподвода масладля смазки плунжера и манжет, кольца 9, служащей опорой плунжеру грундбуксы 10 и набора из семи резиновыхшевронных манжет5. Три манжеты 5 установлены перед грундбуксой 10, две - между кольцом 9 и фонарём 8 и ещё две установлены между фонарём 8 и нажимным кольцом 3. Зажимаемые через нажимное кольцо 3 манжеты 5 уплотняют плунжер 1 мембранной головки. Масло, подаваемое в фонарь, кроме смазки трущихся поверхностей, образует гидравлический затвор, который препятствует попаданию воздуха в приводную камеру мембранной головки на такте всасывания. Масло в фонарь подводится через отверстие в цилиндре 4, в которое ввёрнут промывочный штуцер 6 с накидной гайкой 7 для подсоединения идущей от блока обеспечения трубки 11 (трубка ПВХ 41,5 ТУ 6-01-1196-79). 1.6.1.7 На правой половине корпуса 1 (рисунок 5), являющейся основной деталью про-точной части насоса, смонтированы нагнетательный 7 и всасывающий 13 клапаны, а также воздушный клапан 9, служащий для подготовки мембранной головки к работе. Нагнетательный клапан 7, отделяющий насосную камеру Б мембранной головки от линии нагнетания, установлен в верхней части корпуса мембранной головки, а всасывающий клапан 13, отделяющийнасосную камеруБ мембранной головкиот линии всасывания – в нижней. 1.6.1.8 В качестве нагнетательного и всасывающего клапанов (рисунок 7,8) в мембран-ной головке применяются клапаны ТН 10.000 и ТН 25.000. Клапаны ТН 10.000 применяются для агрегатов с подачей 100 и 160 л/ч, а клапаны ТН 25.000 – для агрегатов с подачей 250, 400, 630 и 1000 л/ч. Клапаны ТН 10.000 и ТН 25.000 имеют принципиально одинаковую конструк-цию и состоят из корпуса клапана, седла, шарика и набора уплотняющих прокладок. 1.6.1.9Корпус клапанаТН 10.000 имеет наружную резьбу М301,5 и место под ключ размером 24 мм. Резьба предназначена для крепления клапана в корпусе мембранной головки и присоединения всасывающего или нагнетательного трубопроводов (рисунок 7). Уплотнение клапана достигается установкой двух фторопластовых прокладок 6. Ниппель 1 приваривается к трубопроводу и притягивается к клапану накидной гайкой 2.Уплотнениестыка осуществляется прокладкой 6. 1.6.1.10 Клапан ТН 25.000 (рисунок 8) крепится в корпусе мембранной головки че-тырьмя шпильками 12 и гайками 11 посредством фланца клапана 6. Уплотнение всасывающего клапана осуществляется двумя, а нагнетательного – одной фторопластовой прокладкой 10. Для присоединения нагнетательного и всасывающего трубопроводов к агрегату служит ниппель 1. Ниппель 1 приваривается к трубопроводу и притягивается к корпусу клапана 7 фланцем 4 по-средством двух болтов 2, которые вкручиваются в фланец клапана 6. Уплотнение стыка осуще-ствляется фторопластовой прокладкой 5. Стопорение гаек 7 и болтов 8 осуществляется пру-жинными шайбами 3. 1.6.1.11Воздушный клапанГМ 100.04.000 (рисунок 9) состоит из корпуса 2, вкручен-ного в мембранную головку и уплотнённого прокладкой 1, в который ввёрнут штуцер 4, уплотнённый резиновым кольцом 3. Штуцер имеет на одном конце запорный конус А, а на другом – разъём Б с накидной гайкой 5 под трубку ПВХ 41,5. 1.6.1.12 В левой половине корпуса 5 (рисунок 5) смонтирован подпиточный клапан 17, соединённый проходными каналами с полостью цилиндра и подмембранной полостью приводной камеры А. К подпиточному клапану 17 подходит канал, в который вкручен обратный клапан 18. Этот канал соединяет подпиточный клапан 17 с полостью стакана блока обеспечения 6 посредством крепящейся на обратном клапане 18 трубки 19.Блокобеспечения 6 устанавливается на стойке левой половины корпуса 5. Блок обеспечения 6 соединён проходным каналом с приводной камерой А, а трубками 4 и 19, соответственно, – с узлом уплотнения плунжера 3 и подпиточным клапаном 18. В нижней части левой половины корпуса 5 имеется сливное отверстие, соединённое проходным каналом с приводной камерой А и заглушаемое пробкой 14. Отверстие предназначено для слива масла из приводной камеры. 1.6.1.13 Блок обеспечения ГМ 100.01.000 (рисунок 10) предназначен для хранения при-водного масла, восполняющего утечки, и удаления воздушных пузырьков из масла, находяще-гося в приводной камере мембранной головки, а также для предохранения агрегата от перегру-зок по давлению. Блок обеспечения представляет собой стакан 4 с запасом масла, который кре-пится на стойке корпуса гайкой 5. Внутри стакана 4 на стойке корпуса смонтирован предохра-нительный клапан 7 с воздухоотделителем. Бачок закрывается крышкой 9 с прозрачным кол-пачком 10, предназначенным для контроля работы воздухоотделителя. В стакан 4 вкручены два штуцера 3 с накидными гайками 2 для присоединения трубок 1ПВХ41,5, служащих для по-дачи масла в узел уплотнения плунжера и к подпиточному клапану. Соединение стакана 4 со стойкой корпуса уплотнено прокладкой 2. 1.6.1.14 Предохранительный клапан (рисунок 11) состоит из корпуса 3, навинченного на седло 1. Внутри корпуса 3 находится воздухоотделитель 4, прижимаемый к седлу 1 пружи-ной 8. Воздухоотделитель 4 является запорным элементом предохранительного клапана. Для регулирования усилия, прижимающего воздухоотделитель 4 к седлу 1, служат винт нажимной 5 и шайба опорная 7. Винт нажимной 5 имеет шестигранную головку с размером под ключ 22 мм. Для фиксирования положения нажимного винта 5 служит контргайка 6 с размером под ключ 24 мм. Седло 1 имеет внутреннюю резьбу М301 для крепления на стойке корпуса мембранной головки и наружный шестигранник с размером под ключ 41 мм. Для уплотнения соединения предохранительного клапана со стойкой мембранной головки служит фторопластовая прокладка 2, устанавливаемая в проточке седла 1. 1.6.1.15 Воздухоотделитель (рисунок 12) представляет собой набор из разделённых дистанционной втулкой 11 двух сёдел – верхнего 9 и нижнего 12, внутри которого находится шарик 10. Набор размещён внутри клапана 1, зажат трубкой 3 и уплотнён фторопластовой прокладкой 13. Трубка 3 в седле 1 фиксируется контргайкой 2. В верхнее седло 9 вставлен толкатель 8, воздействующий на шарик 10. Толкатель 8 прижимается к верхнему седлу пружиной 7. Усилие поджатия пружины 7 регулируется нажимным винтом 5, воздействующим на пружину через опорную втулку 4. В верхний конец трубки 3 вкручен наконечник 6, в котором выполнено сопло. 1.6.1.16 Подпиточный клапан ГМ 100.03.000 (рисунок 13) предназначен для поддержа-ния постоянного объёма масла в приводной камере А. В нормальном положении подпиточный клапан разобщает приводную камеру мембранной головки и полость стакана блока обеспечения. Подпиточный клапан представляет собой набор из корпуса 6, втулки 3 и прокладок 2. Набор зажимается в корпусе мембранной головки планкой 1 и двумя болтами 8. В корпусе 6 расположен клапан 7, поджатый пружиной 4. Клапан образует в полости подпиточного клапана две камеры – А и Б.Клапанна одном конце имеетзолотник, который отсекает камеру Б подпиточного клапана от подмембранной полости приводной камеры, куда выходит отверстие В, а на другом – запорный конус, садящийся в нормальном положении на кромку корпуса 6 и разъединяющий камеры А и Б. Смещение клапана 3 вправо ограничивает штифт 5. В корпусе 6 и во втулке 3 имеются кольцевые проточки с радиальными отверстиями, соединяющие камеры А и Б подпиточного клапана, соответственно, с каналами Г и Д в корпусе мембранной головки. Канал Г сообщает камеру А и полость цилиндра приводной камеры. Канал Д, подходящий к камере Б, служит для подвода к подпиточному клапану масла из блока обеспечения. Во входное отверстие подводящего канала Д вкручен обратный клапан, отсекающий камеру Б подпиточного клапана от полости бачка блока обеспечения в случае зависания подпиточного клапана во время такта нагнетания. 1.6.1.17 Обратный клапан ГМ 100.02.000 (рисунок 14) состоит из корпуса 2, в котором установлено седло 4 и вкручен упор 1. Между седлом 4 и упором 1 помещается шарик 3, слу-жащий запорным элементом обратного клапана. Корпус 21 имеет на одном конце коническую резьбу К 1/4″, по средством которой клапан ввинчивается в корпус мембранной головки, а на другом – разъём с накидной гайкой 5 под трубку ПВХ 41,5, идущую от блока обеспечения. 1.6.2 Работа агрегата. 1.6.2.1 Привод агрегата (рисунок 2) работает следующим образом. Вращательное дви-жение от электродвигателя через муфту 7 сообщается червяку 4. Червячное колесо 11 посредст-вом шпонки 12 вращает эксцентриковый вал 13, на шлицах которого установлен эксцентрик 14. Эксцентрик 14 сообщает движение шатуну 15, который преобразует вращательное движение эксцентрика в возвратно-поступательное движение ползуна 17. 1.6.2.2 Эксцентриковый вал 13 имеет возможность перемещения в поперечной плоско-сти привода. Перемещение осуществляется вращением за маховик винта отсчётного устройства (рисунки 3,4). При этом винт перемещает по крышке передней 21 (рисунок 2) подвижную опору 20 с зафиксированным в ней в осевом направлении эксцентриковым валом 13. Так как шлицы эксцентрикового вала 13, на которых расположен эксцентрик 14, выполнены по винтовой линии, то при осевом смещении эксцентрикового вала 13 относительно эксцентрика 4 происходит поворот эксцентрика вокруг оси вала. При этом изменяется суммарный эксцентриситет эксцентрикового вала 13 и эксцентрика 14 относительно общей оси вращения, что приводит к изменению амплитуды возвратно-поступательного движения ползуна 17. Таким образом, происходит изменение длины хода плунжера мембранной головки, а, следовательно, и изменение подачи агрегата. Установка длины хода плунжера осуществляется отсчётным устройством привода (рисунки 3,4), у которого имеется линейка со шкалами длины хода в миллиметрах и числах. Фиксация установленного значения производится рукояткой, стопорящей винт отсчётного устройства. 1.6.2.3 Мембранная головка (рисунок 5) агрегата работает следующим образом. Ползун привода сообщает возвратно-поступательное движение плунжеру 1. 1.6.2.4 При движении плунжера 1 влево в масле, заполняющем приводную камеру А (далее по тексту – камера А), происходит разряжение, в результате чего мембрана 10 прогиба-ется в сторону камеры А, увеличивая объём насосной камеры Б мембранной головки (далее по тексту – камера Б). В результате увеличения объёма в камере Б падает давление, вследствие че-го образовавшийся перепад давлений на нагнетательном клапане 7 прижимает шарик к седлу, отсекая линию нагнетания от камеры Б. При этом перепад давлений на всасывающем клапане 13 поднимает шарик с седла, соединяя камеру Б с линией всасывания и обеспечивает подачу перекачиваемой жидкости в мембранную головку. Таким образом, осуществляется такт всасы-вания. 1.6.2.5 При движении плунжера 1 вправо в камерах А и Б создаётся избыточное давле-ние, прижимающее шарик всасывающего клапана 13 к седлу и поднимающее шарик нагнета-тельного клапана 7 над седлом. При этом происходит разобщение камеры Б и линии всасыва-ния с одновременным её сообщением с линией нагнетания. При движении вперёд плунжер 1 посредством масла, заполняющего камеру А, воздействует на мембрану 10, которая в результа-те выгибается вправо, уменьшая объём камеры Б и подавая перекачиваемую жидкость в линию нагнетания. Таким образом, происходит такт нагнетания. 1.6.2.6 На такте всасывания при падении давления в масле из него начинает выделяться растворённый в нём воздух. Воздух также может попадать в камеру А из атмосферы по уплотнению плунжера 1. Наличие в камере А воздуха ведёт к уменьшению точности дозирования, так как способный сжиматься воздух компенсирует ход плунжера, уменьшая амплитуду колебаний мембраны 10, и, следовательно, уменьшая изменение объёма камеры Б. Для удаления воздуха из заполняющего камеру А масла, служит воздухоотделитель блока обеспечения 6. Работает воздухоотделитель (рисунок 12) следующим образом. Так как блок обеспечения установлен в высшей точке камеры А, то весь выделившийся в течение такта всасывания воздух скапливается под шариком 10, который при такте всасывания прижимается перепадом давления к нижнему седлу 12, отсекая камеру А от полости стакана блока обеспече-ния. В начале такта нагнетания давление нагнетания поднимает шарик 10 с нижнего седла 12 и выталкивает скопившийся воздух через канал нижнего седла 12, между шариком 10 и стенкой дистанционной втулки 11, зазор между толкателем 8 и стенкой верхнего седла 9 в трубку 3, и далее через трубку 3 и сопло наконечника 6 в полость стакана. В дальнейшем гидродинамиче-ское воздействие масла прижимает шарик 10 к верхнему седлу 9, отсекая камеру А от полости стакана. В течение такта нагнетания давление нагнетания удерживает шарик 10 прижатым к верхнему седлу 9. В начале такта всасывания пружина 7 опускает толкатель 8 до упора головки толкателя в торец верхнего седла 9, шарик 10 под действием толкателя и перепада давлений между атмосферой и камерой А опускается на нижнее седло 12 и перекрывает канал. 1.6.2.7 Толкатель 8,пружина7 и винт 5 служат для изменения времени, в течение ко-торого воздухоотделитель остаётся открытым. Толкатель 8 под воздействием пружины 7 удер-живает шарик 10 от посадки на верхнее седло 9, и чем больше усилие пружины, тем позже ша-рик перекрывает канал верхнего седла. При этом для полного удаления воздуха из масла возду-хоотделитель настраивается таким образом, что бы через канал верхнего седла 9 выбрасывалось небольшое количество масла в начале каждого такта нагнетания. В сопле наконечника 6 выбрасываемое масло формируется в тонкую струйку, видимую через прозрачный колпачок крышки блока обеспечения, что позволяет контролировать работу воздухоотделителя. Выбросы небольшого количества масла с воздухом гарантируют полное удаление воздуха из приводной камеры мембранной головки, что исключает потери части хода плунжера на сжатие воздуха. 1.6.2.8 В случае повышения давления в линии нагнетания выше указанного в п.1.2.6 предельного давления срабатывает предохранительный клапан блока обеспечения. Происходит это следующим образом. Давление нагнетания воздействует через шарик 10 на верхнее седло 9 воздухоотделителя , являющегося запирающим элементом предохранительного клапана. Когда сила воздействия давления начинает превышать силу, с которой воздухоотделитель 4 (рисунок 11) прижимается к седлу 1 пружиной 8, происходит раскрытие стыка седло – воздухоотдели-тель. При этом резко возрастает площадь, на которую действует давление нагнетания, так как это давление передаётся в замкнутую полость, образованную стенкой корпуса 3, нижним тор-цом воздухоотделителя 4 и торцом седла 1. Как следствие, резко возрастает сила, действующая на воздухоотделитель 4, пружина 8 сжимается, воздухоотделитель поднимается и открывает окна в корпусе 3, через которые масло из приводной камеры мембранной головки перепускает-ся в стакан блока обеспечения. 1.6.2.9 Настройка предохранительного клапана на давление срабатывания осуществля-ется нажимным винтом 5, который ввинчивается в корпус 3 и сжимает пружину 8 через опор-ную шайбу 7. Фиксирование положения нажимного винта производится контргайкой 6. 1.6.2.10 В процессе работы происходит утечка масла из приводной камеры мембран-ной головки (рисунок 5) через узел уплотнения плунжера 3 и через воздухоотделитель блока обеспечения 6. Поэтому объём подаваемой в линию нагнетания жидкости несколько меньше объёма, вытесняемого плунжером 1. Вследствие этого, прогиб мембраны 10 в сторону привод-ной камеры А в конце такта всасывания постепенно увеличивается, а затем мембрана ложится на профильную поверхность левой половины корпуса 5, перекрывая каналы, соединяющие по-лость цилиндра и подмембранную полость приводной камеры А. В результате, при дальней-шем движении плунжера 1 влево создаётся перепад давлений между полостью цилиндра, в ко-торой разряжение продолжает увеличиваться, и подмембранной полостью, в которой давление остаётся неизменным и равным давлению всасывания. Этот перепад действует и на клапан 7 (рисунок 13) подпиточного клапана. В результате клапан 7 начинает смещаться влево и проис-ходит соединение камер А и Б подпиточного клапана. Масло по каналу Д из блока обеспечения, через камеры А и Б, канал Г поступает в полость цилиндра приводной камеры, восполняя потери масла. В начале такта нагнетания мембрана отходит от перфорированной стенки, соединяя подмембранную полость и полость цилиндра приводной камеры, давление в обеих полостях выравнивается и клапан 7 под действием пружины 4 запирает камеру Б подпиточного клапана, отсекая приводную камеру мембранной головки от полости стакана блока обеспечения. В случае запаздывания запирания подпиточного клапана или при «зависании» клапана 7 разобщение приводной камеры и полости стакана осуществляет обратный клапан (рисунок 14), шарик 3 которого, под воздействием гидродинамических сил, создаваемых потоком масла, прижимается к седлу 4 и удерживается в таком положении давлением нагнетания до срабатывания подпиточного клапана, перекрывая линию подпитки. 1.7 Маркировка 1.7.1 Маркировка агрегатов мощностью до 1,1 кВт наносится ударным способом на крышку люка 8 (рисунок 2), маркировка агрегатов мощностью 2,2 и 3,0 кВт наносится на таб-личку, крепящуюся на горловине корпуса 1. 1.7.2Маркировкаагрегата содержит: обозначение агрегата по п. 1.1.7 настоящего руководства; заводской номер агрегата; год изготовления. 1.8 Упаковка 1.8.1 Агрегаты поставляются в собранном виде упакованными по одной штуке в де-ревянную обрешётку. По согласованию с потребителем допускается поставка агрегатов без упаковки с обеспечением сохранности изделия от повреждений при транспортировании. 2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ 2.1 Эксплуатационные ограничения и меры безопасности 2.1.1 К монтажу и эксплуатации агрегата может допускаться только персонал, озна-комленный с настоящим руководством по эксплуатации, знающий конструкцию агрегата и прошедший инструктаж по технике безопасности. 2.1.2 Агрегат должен эксплуатироваться в полном соответствии с настоящим руково-дством. 2.1.3 Агрегат должен быть закреплён на раме (фундаменте) с использованием четы-рёх отверстий в лапах корпуса привода. Крепление агрегата мощностью до 1,1 кВт следует осуществлять болтами М10, крепление агрегата мощностью до 3,0 кВт – болтами М16. 2.1.4 Условия эксплуатации – температура и химическая активность перекачиваемой среды, давление на выходе и подача – должны соответствовать техническим характеристикам агрегата (см п. 1.4.1 настоящего руководства) и стойкости материалов проточной части мем-бранной головки. ЗАПРЕЩАЕТСЯ УСТАНАВЛИВАТЬ ДЛИНУ ХОДАПЛУНЖЕРА АГРЕГАТОВНА БАЗЕ ПРИВОДА Т1.00.000- БОЛЕЕ 30 ММ ВОИЗБЕЖАНИЕ ЗАКЛИНИВАНИЯ ПРИВОДА! 2.1.5 ВНИМАНИЕ: ПРИ ПУСКЕ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ НОВОГО АГРЕГАТА ДАВ-ЛЕНИЕ НАГНЕТАНИЯ В ТЕЧЕНИЕ ПЕРВЫХ 48 ЧАСОВ ЕГО РАБОТЫ НЕ ДОЛЖНО ПРЕ-ВЫШАТЬ 50 % ПРЕДЕЛЬНОГО! 2.1.6 Напряжение и частота питающего тока агрегата (см. п.1.4.2), а также исполнение электродвигателя (см. п.1.2.2) и пусковой аппаратуры должны соответствовать условиям эксплуатации. 2.1.7 Электродвигатель агрегата необходимо подключить таким образом, чтобы вал электродвигателя вращался по часовой стрелке (при взгляде со стороны вентилятора). Направ-ление вращения указывает стрелка, отлитая на горловине привода. 2.1.8 Агрегат должен быть заземлён. Место заземления должно быть зачищено, а по-сле присоединения заземляющего провода закрашено для защиты от коррозии. 2.1.9 При установке на объекте агрегат должен быть снабжён контрольно-измери-тельными приборами, обеспечивающими полную безопасность работ, в соответствии со схе-мой, приведённой в приложении А настоящего руководства. 2.1.10Электрооборудование, входящее в комплект дозировочного агрегата, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75. 2.1.11 Установка агрегата должна обеспечивать свободный доступ к нему для обслу-живания его во время эксплуатации, его разборки и сборки. 2.1.12 Всезапорные устройства и арматура, применяемые при эксплуатации агрегата, перед монтажом, а также после каждого ремонта, должны проверяться на герметичность и прочность пробным давлением по соответствующим нормативным документам. 2.1.13Арматура, предназначенная для работы с легковоспламеняющимися жидкостя-ми, должна быть стальной, независимо от температуры и давления перекачиваемой жидкости. 2.1.14 Подключение всех трубопроводов должно быть произведено так, чтобы их вес и усилия от деформаций не передавались на агрегат. 2.1.15 Трубопроводы, резервуары и технологическое оборудование, соединённые с аг-регатом, должны быть тщательно очищены от грязи, песка, окалины и т.п. 2.1.16Трубопроводыдолжны изготавливаться из бесшовных труб со сварными соеди-нениями. Фланцевые соединения допускаются только в местах, обеспечивающих удобство монтажа и ремонта. 2.1.17 Трубопроводы не должны иметь резких изгибов и, по возможности, не должны иметь изменения проходного сечения. 2.1.18 При подаче жидкостей, склонных к отстою, не допускаются U-образные изгибы труб и горизонтальное их расположение. 2.1.19 Все трубопроводы должны иметь компенсирующие устройства для предотвра-щения деформаций и разрывов вследствие термических напряжений при колебании температу-ры продукта. При перекачивании жидкостей, склонных к отстою, компенсаторы не должны иметь U-образной формы. 2.1.20 Для предотвращения перегрузки электродвигателя агрегата, разрыва нагнета-тельного трубопровода и выбивания прокладок при повышении давления выше предельного, указанного в настоящем руководстве, на нагнетательном трубопроводе должен быть установ-лен электроконтактный манометр.Установкапредохранительного клапана не желательна, так как после первого срабаты-вания через него может начаться постоянная перетечка перекачиваемой жидкости, что снизит точность дозирования. 2.1.21 При работе агрегата с агрессивными, полимеризующимися и кристаллизующи-мися средами необходимо устанавливать манометр через разделительную мембрану (рисунок 15) или другим способом, обеспечивающим отсутствие контакта внутренних полостей мано-метра с перекачиваемой средой. 2.1.22 В процессе работы агрегата имеется пульсация потока перекачиваемой жидко-сти, ведущая к вибрации, которая может повлечь нарушение герметичности трубопроводов. Для сглаживания пульсации рекомендуется ставить воздушные колпаки, располагая их как можно ближе к клапанам агрегата. Необходимо следить, чтобы часть колпака была всегда на-полнена нейтральным газом или воздухом. Объём воздушной части колпака должен быть не менее 22 объёмов жидкости, вытес-няемых за один максимальный ход плунжера (см. таблицу1), умноженных на коэффициент, числено равный давлению на выходе агрегата в килограмм-силах на квадратный сантиметр. 2.1.23 На трубопроводах, соединяющих агрегат с ёмкостями и другим технологиче-ским оборудованием, для обеспечения пропуска жидкости по трубопроводу только в одном направлении рекомендуется устанавливать обратные клапаны и вентили. Это делается для того, что бы при падении давления в питательных трубопроводах не произошло передавливание кислот, щелочей и других химических веществ в обратном нагнетанию направлении из аппаратов и ёмкостей, находящихся под большим давлением, что может повлечь за собой аварии. 2.1.24 Всасывающий трубопровод должен быть как можно короче. При значительной длине всасывающей трубы (более 3 м) её условный проход должен быть в два – два с полови-ной раза больше условного прохода клапанов агрегата с тем, чтобы уменьшить сопротивление всасыванию. 2.1.25 На всасывающем трубопроводе рекомендуется устанавливать фильтр во избе-жание засорения клапанов, ухудшающего точность дозирования. ВНИМАНИЕ: ФИЛЬТР НЕОБХОДИМО ПЕРИОДИЧЕСКИ ЧИСТИТЬ С ЦЕЛЬЮ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗКАВИТАЦИОННОЙ РАБОТЫ АГРЕГАТА! 2.1.26 Для бескавитационной работы агрегата всасывающая магистраль должна обес-печивать давление на входе агрегата, превышающее давление насыщенных паров перекачивае-мой жидкости. Абсолютное давление у всасывающего патрубка должно быть не менее 70 кПа (0,7 кгс/см2). 2.1.27 Не допускается применение всасывающих трубопроводов из эластичных мате-риалов, деформирующихся под действием перепада между атмосферным давлением и давлени-ем всасывания, так как это снижает точность дозирования. 2.1.28 При работе агрегата на жидкостях с кинематической вязкостью более 5∙10-4 м2/с (5 Ст) во всасывающем трубопроводе необходимо создать подпор. 2.1.29 Для нормальной работы клапанной системы мембраной головки давление на выходе агрегата должно быть больше давления на входе на величину не менее 50 кПа (0,5 кгс/см2), в противном случае возможно самопроизвольное перетекание жидкости в направлении нагнетания. 2.1.30 При установке агрегата с подпором на всасывании допустимая величина подпо-ра, при которой отсутствует самопроизвольное перетекание жидкости, рассчитывается по фор-муле где H – величина подпора в сантиметрах перекачиваемой жидкости; G – масса шарика в килограммах (см. таблицу 3); g – масса перекачиваемой жидкости, вытесняемой шариком в килограммах; F – площадь проходного сечения седла клапана в квадратных сантиметрах (см. таблицу 3); p – давление на выходе агрегата в килограмм-силах на квадратный сантиметр; - плотность перекачиваемой жидкости в килограммах на кубический сантиметр. 2.1.31 Для удаления воздуха из нагнетательного трубопровода в начале работы агрегата и контроля во время работы в нагнетательном трубопроводе перед воздушным колпаком рекомендуется устанавливать трёхходовой кран, сообщающийся с атмосферой. Причём, условный проход крана должен соответствовать условному проходу нагнетательного клапана агрегата. 2.1.32 ВНИМАНИЕ: ОТОГРЕВ ЗАМЕРЗШИХ ИЛИ ЗАКРИСТАЛЛИЗОВАВШИХСЯ ПРОДУКТОВ В ТРУБОПРОВОДАХ ПРОИЗВОДИТЬ ГОРЯЧИМ ПЕСКОМ, ВОДОЙ ИЛИ ПАРОМ! ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОБОГРЕВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ ПАЯЛЬНЫМИ ЛАМПАМИ, СВАРОЧНЫМИ ГОРЕЛКАМИ И ФАКЕЛАМИ! 2.1.33 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПУСК И РАБОТА АГРЕГАТА ПРИ ЗАКРЫТОЙ АРМАТУРЕ НА ВСАСЫВАЮЩЕМ И НАГНЕТАТЕЛЬНОМ ТРУБОПРОВОДАХ! 2.1.34 ВНИМАНИЕ: ПЕРЕД ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕМ ИЛИ РЕМОНТОМ АГРЕГАТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ЦЕПИ ОБЕСТОЧИТЬ, ВСАСЫВАЮЩИЙ И НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ ТРУБОПРОВОДЫ ЗАГЛУШИТЬ! 2.1.35 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИ РАБОТАЮЩЕМ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕ АГРЕГАТА ПОДТЯГИВАТЬ УПЛОТНЕНИЯ ИЛИ УСТРАНЯТЬ НЕИСПРАВНОСТИ! 2.1.36 Перед разборкой агрегата необходимо освободить проточную часть мембранной головки от перекачиваемой жидкости. При использовании агрегата для подачи агрессивных или токсичных жидкостей освобождать проточную часть необходимо в резиновых перчатках, резиновых сапогах, резиновом переднике и защитных очках или противогазе, соблюдая правила и приёмы, установленные для работы с этими жидкостями. После освобождения от таких жидкостей проточная часть должна быть нейтрализована соответствующим реагентом. 2.1.37 Во время работы агрегата необходимо следить за герметичностью уплотнений гидравлических соединений, не допуская течи перекачиваемой жидкости. 2.1.38 ВНИМАНИЕ: ВО ИЗБЕЖАНИЕ ЗАКЛИНИВАНИЯ ПРИВОДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ АГРЕГАТА НЕОБХОДИМО КОНТРОЛИРОВАТЬ ТЕМПЕРАТУРУ МАСЛА В ПРИВОДЕ, КОТОРАЯ НЕ ДОЛЖНА ПЕВЫШАТЬ ПЛЮС 65 С! 2.1.39 Допустимый корректированный уровень звуковой мощности при эксплуатации агрегата не более 80 дБА. 2.1.40 Допустимое корректированное по частоте среднеквадратичное значение виброускорения не более 0,1 м/с2, логарифмический уровень допустимого корректированного по частоте среднеквадратичного значения виброускорения относительно 10-6 м/с2 не более 83 дБ. 2.1.41 Содержание вредных веществ в помещении, где проводятся работы с агрегатом, не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005. 2.2 Подготовка агрегата к использованию 2.2.1 После доставки агрегата на место монтажа освободить его от обрешётки и про-верить комплектность поставки согласно разделу 1.3 настоящего руководства. 2.2.2 Снять с законсервированных наружных поверхностей агрегата смазку и проте-реть их ветошью, смоченной в нефрасе-С 50/170 ГОСТ 443-76 или уайт-спирите ГОСТ 3134-78. 2.2.3 Произвести расконсервацию агрегата в следующей последовательности: снять защитный кожух вентилятора электродвигателя; залить в привод агрегата через люк корпуса нефрас-С или уайт-спирит на уровень, закрывающий три четверти глазка маслоуказателя; вывернуть предохранительный клапан из блока обеспечения мембранной головки с помощью прилагающегося торцового ключа; залить на две трети бачок блока обеспечения нефрасом-С или уайт-спиритом; вращая вручную за вентилятор вал электродвигателя, совершить 15…20 двойных ходов плунжера агрегата; слить промывочную жидкость из привода и мембранной головки через сливные от-верстия; вывернуть промывочный штуцер из цилиндра; промыть фонарь узла уплотнения плунжера нефрасом-С или уайт-спиритом с по-мощью шприца; продуть промытые полости привода и мембранной головки тёплым воздухом до полного осушения. Примечание – Агрегат поставляется в собранном виде и не требует разборки при мон-таже и расконсервации. Допускается разборка проточной части мембранной головки агрегата, если это требуется по условиям эксплуатации заказчика. 2.2.4 Установить агрегат на плиту или раму с креплением к ней болтами. 2.2.5 Произвести обвязку агрегата в соответствии с требованиями п.п. 2.1.8, 2.1.10 –2.1.30 настоящего руководства. 2.2.6 Подключить агрегат к сети трёхфазного тока через магнитный пускатель и кнопку управления в соответствии с принципиальной схемой, приведённой в приложении А, и указаниями п.п. 1.4.2, 2.1.5, 2.1.6, 2.1.7 настоящего руководства. 2.2.7 Залить масло И-50А в привод агрегата через люк корпуса до уровня, закрываю-щего три четверти глазка маслоуказателя. 2.2.8 Залить масло ВМГ-3 в узел уплотнения плунжера с помощью шприца и ввер-нуть промывочный штуцер в цилиндр. 2.2.9 Заполнить приводную камеру мембранной головки маслом ВМГ-3 в следующей последовательности: вывернуть предохранительный клапан из блока обеспечения, если это не было сделано при расконсервации, и выкрутить пробку сливного отверстия мембранной головки; отвернув стопорящую рукоятку на один – два оборота и вращая маховик отсчёт-ного устройства против часовой стрелки, установить по линейке максимальную длину хода плунжера; вращая вручную вал электродвигателя, переместить плунжер в крайнее правое положение, соответствующее концу хода нагнетания; закрыть запорную арматуру на всасывающем и нагнетательном трубопроводах; залить стакан на половину маслом и, вращая за вентилятор вал электродвигателя, заполнять приводную камеру до тех пор, пока не прекратится выделение воздуха из отверстия стойки левой половины корпуса. При этом, как только из сливного отверстия появится масло, закрутить пробку. После закрытия сливного отверстия по очереди заполнить маслом трубки, идущие от стакана к узлу уплотнения и обратному клапану, для чего скрутить с промывочного штуцера и обратного клапана накидные гайки, снять с разъёмов трубки, при этом трубки должны быть присоединены к стакану. По заполнении трубок маслом из стакана, надеть трубки на разъёмы и затянуть накидные гайки. Остановить плунжер в крайнем правом положении; отвернуть на полтора – два оборота штуцер 4 воздушного клапана (рисунок 9) и подать в насосную камеру через воздушный клапан сжатый газ давлением 0,05…0,1 МПа, при этом мембрана прогнётся в крайнее левое положение и ляжет на профильную поверхность левой половины корпуса мембранной головки. При подаче газа в насосную камеру мембрана вытеснит часть масла из приводной камеры обратно в стакан; произвести ещё три – четыре двойных хода плунжера и остановить плунжер в крайнем левом положении, соответствующем концу хода всасывания, при этом выделение воздуха из приводной камеры должно полностью прекратиться; установить предохранительный клапан; долить масло на 20…30 мм ниже среза стакана и закрыть стакан крышкой; снять давление газа с насосной камеры. 2.2.10 Произвести холостую обкатку агрегата в течение нескольких минут. При этом воздушный клапан мембранной головки должен оставаться открытым, а арматура всасывающе-го и нагнетательного трубопроводов – закрытой. Убедиться в правильности подключения элек-тродвигателя (вал электродвигателя должен вращаться по часовой стрелке) и правильном взаи-модействии узлов агрегата. Выключить электродвигатель. 2.2.11 Проверить наличие пломбы у электроконтактного манометра. 2.2.12 Установить передвижной контакт электроконтактного манометра, ограничи-вающий верхний предел давления, на давление, превышающее давление нагнетания на 10 %. При достижении установленного давления включится сигнализация и разомкнётся цепь пита-ния электродвигателя. При этом, установленное значение давления нагнетания не должно быть более, чем на 10 % выше предельного давления на выходе, указанного в технических характе-ристиках агрегата. 2.2.13 Если по условиям технологического процесса ограничено минимальное давле-ние нагнетания, то установить его при помощи второго передвижного контакта. При достиже-нии этого давления включится сигнализация без остановки двигателя. 2.2.14 Открыть запорную арматуру на всасывающем и нагнетательном трубопроводах. 2.2.15 Включить агрегат запуском электродвигателя. 2.2.16 Выпустить воздух из насосной камеры мембранной головки через воздушный клапан и присоединённую к нему трубку ПВХ. Трубку отвести в подручную ёмкость, чтобы собрать выброшенную при заполнении головки перекачиваемую жидкость. В момент, когда по трубке пойдёт жидкость, затянуть штуцер воздушного клапана до упора. 2.2.17 Выпустить воздух из нагнетательного трубопровода при помощи трёхходового крана и проверить начало подачи агрегатом дозируемой жидкости. 2.2.18 При пробном пуске агрегата рекомендуется слегка ослабить узел уплотнения плунжера путём выкручивания нажимного стакана на один – два оборота для того, чтобы про-текающее масло образовало масляную плёнку на поверхности манжет. Затем медленно и рав-номерно, с небольшим усилием затянуть узел уплотнения до прекращения течи масла. ВНИМАНИЕ: НЕДОПУСТИМА ЧРЕЗМЕРНАЯ ЗАТЯЖКА УЗЛА УПЛОТНЕНИЯ, ТАК КАК ВЕДЁТ К БЫСТРОМУ ИЗНОСУ МАНЖЕТ, БОЛЬШИМ ПОТЕРЯМ МОЩНОСТИ АГРЕГАТА НА ТРЕНИЕ И, КАК СЛЕДСТВИЕ, К ПОТЕРИ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АГ-РЕГАТА! 2.2.19 Проверить герметичность всасывающего и нагнетательного трубопроводов, за-порной арматуры и прочих гидравлических соединений. 2.2.20 Произвести настройку агрегата на заданную подачу установкой требуемой дли-ны хода плунжера, величина которой определяется по ниже приведённой методике. 2.2.20.1 По приведённым в таблице 1 настоящего руководства данным строится но-мограмма (рисунок 16) в координатах подачи жидкости за один двойной ход плунжера агрегата в кубических сантиметрах на ход V [см3/ход], длины хода плунжера в миллиметрах S [мм] и безразмерного параметра режима эксплуатации P/n, где: зависимость 1 – идеальная подача за один ход плунжера, построенная проведением прямой линии из начала координат в точку 1, абсцисса которой – максимальный ход плунжера Smax (берётся из таблицы 3), а ордината – идеальная подача за один максимальный ход плун-жера Vи (берётся из таблицы 1); зависимость 2 наносится параллельно зависимости 1 через точку 2, абсцисса кото-рой – максимальный ход плунжера Smax (берётся из таблицы 3), а ордината – действительная подача за один максимальный ход плунжера Vд при предельном давлении на выходе агрегата, полученная при приёмо-сдаточных испытаниях на воде (берётся из таблицы 1); зависимость 3 – прямая, выходящая из начала координат и проходящая через точку 3 с абсциссой пересечения зависимости 2 с осью длины хода плунжера S и ординатой (Pпр/0n0)н номинального режима, где: Pпр предельное давление на выходе агрегата в паскалях (берётся из таблицы 3), 0 динамическая вязкость воды в паскаль-секундах при приёмо-сдаточных испытаниях (указана в п. 1.2.5), n0 действительное число двойных ходов в секунду, полученное при приёмо-сдаточных испытаниях на воде (берётся из таблицы 1). 2.2.20.2 Настройку насоса по номограмме (рисунок 16) произвести следующим обра-зом: для реальных условий эксплуатации агрегата в конкретной установке определить параметр режима эксплуатации (P/n)1, где: P действительное давление нагнетания в паска-лях, динамическая вязкость дозируемой жидкости в паскаль-секундах, n измеренное потре-бителем в условиях эксплуатации число двойных ходов в секунду (определяется с помощью секундомера измерением 60…120 ходов плунжера); используя зависимость 3, получить величину поправки S1, через которую парал-лельно зависимости 1 построить регулировочную характеристику 4; рассчитать потребную подачу за один ход V1 [см3/ход] по потребной подаче в лит-рах в час Q [л/ч] и действительному числу двойных ходов в секунду n [1/с] по формуле используя регулировочную характеристику 4 и рассчитанное по формуле 2 значе-ние V1, определить длину хода плунжера в миллиметрах, которую необходимо установить по линейке отсчётного устройства привода агрегата для получения заданной подачи в условиях установки агрегата. Примечание – Расчёт необходимой длины хода плунжера можно производить по ана-литической зависимости, приведённой в приложении Б. 2.2.20.3 Линейка отсчётного устройства привода Т1.00.000 (рисунок 3) и привода Т2.00.000 (рисунок 4), по которой производится установка длины хода плунжера, имеет две шкалы – шкалу «мм» и шкалу «число». Цена деления шкалы «мм» 1 мм, цена деления шкалы «число» с учётом нониуса 1 единица. Точность установки длины хода плунжера по шкале «число» у привода Т1.00.000– 0,1 мм, у привода Т2.00.000 – 0,01 мм. Для точной установки длины хода плунжера необходимо пользоваться шкалой «число». Показание счётчика чисел N состоит из показаний шкалы «число» – числа на шкале, лежащего ниже указателя – плюс показания нониуса. У привода Т1.00.000 (рисунок 3) нониус выполнен на винте в районе расположения стопорящей рукоятки, а у привода Т2.00.000 (рису-нок 4) нониус выполнен на крышке подвижной опоры эксцентрикового вала и его показания видны в прорези прозрачной линейки. Показания счётчика чисел должны быть скорректирова-ны на величину поправочного коэффициента D, приведённую в п.1.2.8. Поправочный коэффициент нониуса D учитывает несовпадение нуля шкалы нониуса с риской нониуса и равен полученному при отладке привода показанию нониуса, соответствующему установленному ходу плунжера 30 мм (привод Т1.00.000) или 60 мм (привод Т2.00.000). Пример – На рисунке 3 стрелка указателя стоит между числами 250 и 260, а на нониусе против риски стоит число 2. Показания счётчика чисел N, таким образом, равно N=250+2=252. Зависимость длины хода плунжера в миллиметрах L от показания счётчика чисел N выражается формулой для привода Т1.00.000 и формулой для привода Т2.00.000. Соответственно, зависимость показаний счётчика чисел от длины хода плунжера в миллиметрах выражается формулой для привода Т1.00.000 и формулой для привода Т2.00.000. Примечание - Аргументы функции синус в формулах 3,4 и значения функции арксинус в формулах 5,6 - в градусах. Примеры 1 Показанной на рисунке 3 установке отсчётного устройства на число 252 при значе-нии D = 8 соответствует длина хода плунжера, равная по формуле 3 2 Необходимо установить ход плунжера привода Т2.00.000 (коэффициент поправки нониуса D =83) величиной 48,75 мм, для чего на отсчётном устройстве по шкале «число» сле-дует выставить значение счётчика, получаемое по формуле 6 Отсчетное устройство позволяет задать значения 1921 – ближайшее целое значение. Для этого следует указатель установить между рисками по шкале «число» линейки, соответствующим значениям счётчика 2000 и 1900, а риску шкалы нониуса, соответствующую числу 21, следует совместить с риской нониуса на прорези линейки. Для агрегатов на базе привода Т1.00.000 значения длины хода плунжера и показания счётчика чисел сведены в таблицу 4. Для агрегатов на базе привода Т2.00.000 значения длины хода плунжера и показания счётчика чисел сведены в таблицу 5. Показания счётчика N даны в таблице без учёта поправочного коэффициента D. 2.2.20.4 Установка рассчитанной длины хода плунжера производится следующим образом: повернуть стопорящую рукоятку против часовой стрелки на один - два оборота; вращая маховик, установить стрелку 5 (рисунок 3) или указатель (рисунок 4) по ли-нейке и нониус, если для установки используется шкала «число», на рассчитанное значение длины хода в миллиметрах или числах; зафиксировать установленное значение поворотом стопорящей рукоятки по часовой стрелке до жёсткого упора. 2.2.21 Остановить агрегат выключением электродвигателя. 2.2.22 Закрыть запорную арматуру на всасывающем и нагнетательном трубопроводах. Устранить все замеченные неисправности. 2.3 Использование агрегата 2.3.1 Пуск агрегата осуществлять согласно п.п. 2.2.13, 2.2.14 настоящего руководства. 2.3.2 Во время работы агрегата необходимо следить за: показаниями электроконтактного манометра и других контрольно-измерительных приборов, которыми оборудован агрегат на установке; уровнем масла в приводе и в бачке блока обеспечения; исправностью уплотнений; работой воздухоотделителя и предохранительного клапана блока обеспечения; состоянием трубопроводов. 2.3.3 Во время работы агрегата следует периодически контролировать: температуру наружных поверхностей электродвигателя, корпуса привода и цилиндра мембранной головки, которая не должна превышать плюс 65 ˚С при температуре окружающей среды от плюс 15 до плюс 25 ˚С; наличие воздуха или нейтрального газа в воздушных колпаках. Значительные коле-бания давления на всасывании и нагнетании свидетельствуют о недостаточном количестве воздуха в воздушных колпаках; затяжку крепежа и резьбовых соединений агрегата. 2.3.4 ВНИМАНИЕ: ПРИ ПОЯВЛЕНИИ СТУКОВ И НЕХАРАКТЕРНОГО ШУМА В ЗВУКЕ РАБОТАЮЩЕГО АГРЕГАТА НЕМЕДЛЕННО ОСТАНОВИТЬ АГРЕГАТ ДЛЯ ВЫ-ЯВЛЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ ВОЗНИКШИХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ! 2.3.5 При остановке агрегата по технологическим причинам необходимо оставлять в насосной камере мембранной головки избыточное давление от 0,05 до 0,30 МПа (0,5…3,0 кгс/см2) во избежание смещения мембраны в крайнее правое положение. 2.3.6 Остановку агрегата следует производить согласно п.п.2.2.21, 2.2.22 настоящего руководства. Таблица 4 Ход плунжера L, мм Показания счётчика чисел N L=32sin(0,22N) N=4,57arcsin(L/32) 1 8 2 16 3 25 4 33 5 41 6 49 7 58 8 66 9 75 10 83 11 92 12 101 13 110 14 119 15 128 16 138 17 147 18 156 19 167 20 177 21 188 22 199 23 210 24 222 25 235 26 249 27 263 28 279 29 297 30 318 31 346 32 411 Таблица 5 Ход плунжера L, мм Показания счётчика чисел N L=64sin(0,027N) N=37,037arcsin(L/64) 1 33 2 66 3 100 4 133 5 166 6 199 7 233 8 266 9 299 10 333 11 367 12 400 13 434 14 468 15 502 16 536 17 571 18 605 19 640 20 674 21 709 22 745 23 780 24 816 25 852 26 888 27 924 28 961 29 998 30 1035 31 1037 32 1111 33 1150 34 1189 35 1228 36 1268 37 1308 38 1349 39 1391 40 1433 41 1475 42 1519 43 1563 44 1609 45 1655 46 1702 47 1750 48 1800 49 1850 50 1903 51 1957 52 2013 53 2071 54 2131 55 2194 56 2261 57 2332 58 2407 59 2489 60 2579 3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ И КОНСЕРВАЦИЯ 3.1 Техническое обслуживание агрегата 3.1.1 Для поддержания работоспособности агрегата необходимо своевременно прово-дить профилактические осмотры и техобслуживание. 3.1.2 Профилактический осмотр и техобслуживание проводятся ежедневно и вклю-чают в себя: проверку уровня масла в приводе и в бачке блока обеспечения. При падении уровня масла в приводе ниже одной четверти глазка маслоуказателя долить масло в привод в соответствии с п. 2.2.7 настоящего руководства. При падении уровня масла в блоке обеспечения ниже половины стакана долить масло до уровня на 20…30 мм ниже среза стакана; проверку работы воздухоотделителя и предохранительного клапана блока обеспе-чения; внешний осмотр электроконтактного манометра, при котором обращать внимание на наличие пломбы, отсутствие механических повреждений корпуса, целостность стекла, нали-чие и положение стрелки, правильность установки передвижных контактов на предельное и минимальное давления; контроль температуры внешних поверхностей агрегата согласно п. 2.3.3; проверку работы воздушных колпаков, при необходимости заправку их воздухом или нейтральным газом; проверку резьбовых соединений и крепления агрегата к раме или фундаменту, кронштейна к корпусу привода, мембранной головки к кронштейну, плунжера к ползуну; проверку фиксации установленной длины хода плунжера стопорящей рукояткой отсчётного устройства привода; проверку наличия утечки масла через узел уплотнения плунжера, при необходимо-сти подтяжку уплотнения согласно п. 2.2.18; проверку наличия внешней утечки через уплотнения клапанной системы мембран-ной головки. При необходимости провести подтяжку уплотнений до прекращения течи; контроль звука работающего агрегата. При появлении стука и посторонних шумов агрегат немедленно остановить для выяснения и устранения неисправностей. 3.1.3 Необходимо производить замену масла в приводе и смазки верхнего подшипни-ка червяка через каждые 1500 часов работы согласно п.3.2.2.1 настоящего руководства. Замена масла в приводной камере мембранной головки производится при проведении текущих ремон-тов, кроме первой замены. ВНИМАНИЕ: ПЕРВУЮ ЗАМЕНУ МАСЛА В ПРИВОДЕ АГРЕГАТА И ЗАМЕНУ СМАЗКИ В ВЕРХНЕМ ПОДШИПНИКЕ ЧЕРВЯКА ПРИВОДА ПРОИЗВЕСТИ ЧЕРЕЗ 200 ЧАСОВ РАБОТЫ АГРЕГАТА, ПЕРВУЮ ЗАМЕНУ МАСЛА В ПРИВОДНОЙ КАМЕРЕ И БЛОКЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ МЕМБРАННОЙ ГОЛОВКИ АГРЕГАТА – ЧЕРЕЗ 500 ЧАСОВ. 3.1.4 Необходимо поддерживать чистоту агрегата и следить за отсутствием на месте его установки посторонних предметов. 3.2 Ремонт агрегата 3.2.1 Виды и последовательность ремонтов: У – Т – Т– С – Т – Т – К, где У – установка агрегата; Т – текущий ремонт; С – средний ремонт; К – капитальный ремонт. 3.2.2 Текущий ремонт агрегата проводится через 3800 – 4000 часов и включает в себя: 3.2.2.1 Замену масла в приводе агрегата, замену смазки в верхнем подшипнике червяка привода, замену масла в приводной камере и блоке обеспечения мембранной головки агрегата, для чего: слить отработанное масло из привода и мембранной головки через сливные отвер-стия. Перед сливом масла из мембранной головки необходимо вывернуть из блока обеспечения предохранительный клапан прилагающимся к агрегату торцовым ключом; промыть привод, приводную камеру мембранной головки и бачок блока обеспече-ния нефрасом-С 50/170 ГОСТ 443-76 или уайт-спиритом ГОСТ 3134-78 согласно указаниям п.2.2.3; освободить верхний подшипник червяка от старой смазки, для чего необходимо де-монтировать с агрегата электродвигатель снять муфту с червяка и демонтировать крышку под-шипника; залить новое масло И-50А в привод согласно п. 2.2.7 и заполнить корпус верхнего подшипника червяка новой смазкой УТ-1 на две трети свободного объёма; заполнить приводную камеру и блок обеспечения мембранной головки маслом ВМГ-3 в соответствии с п. 2.2.9 настоящего руководства. 3.2.2.2 Разборку мембранной головки и замену манжет уплотнения плунжера, уплот-нений клапанной системы и мембраны. 3.2.2.3 Проверку и, при необходимости, замену клапанов. 3.2.3 Средний ремонт агрегата проводится через 12000 часов работы и включает: 3.2.3.1 Полный объём работ текущего ремонта. 3.2.3.2 Разборку привода агрегата, проверку и, при необходимости, замену или восста-новление деталей кривошипно-ползунного механизма (палец, ползун, втулки шатуна, эксцен-трик). 3.2.3.3 Проверку и, при необходимости, замену или восстановление деталей мембран-ной головки (плунжер, грундбукса, воздухоотделитель). 3.2.3.4 Обкатку агрегата на холостом ходу и при рабочих параметрах. 3.2.4 Капитальный ремонт агрегата проводится через 25000 часов работы и включает в себя: 3.2.4.1 Полный объём работ среднего ремонтов. 3.2.4.2 Полную разборку агрегата с последующей полной дефектацией деталей приво-да, мембранной головки и электродвигателя, с восстановлением или заменой изношенных уз-лов. 3.2.4.3 Восстановление окраски наружных поверхностей агрегата после сборки. 3.2.5 О проведённых профилактических осмотрах, техническом обслуживании и ре-монтах агрегата делаются записи в журнале учёта технического обслуживания. Соблюдение сроков и порядка чередования ремонтов является условием длительной нормальной эксплуата-ции агрегата. 3.2.6 Демонтаж и монтаж агрегата 3.2.6.1 Перед проведением ремонтных работ необходимо произвести демонтаж агрега-та в следующем порядке: 3.2.6.1.1 Отключить агрегат от сети электротока. 3.2.6.1.2 Закрыть запорную арматуру на всасывающей и нагнетательной линиях и отсо-единить агрегат от трубопроводов, освободив насосную камеру мембранной головки от дози-руемой жидкости в соответствии с п.п. настоящего руководства. 3.2.6.1.3 Демонтировать предохранительный клапан из блока обеспечения с помощью торцового ключа из комплекта ЗИП и слить масло из мембранной головки и привода агрегата через сливные отверстия, выкрутив из них пробки. Слив масла следует осуществлять в горячем состоянии. 3.2.6.1.4 Демонтировать агрегат в следующей последовательности: снять трубки 4 и 19 (рисунок 5), соединяющие блок обеспечения с узлом уплотне-ния плунжера и подпиточным клапаном; демонтировать стакан блока обеспечения 6 с мембранной головки с помощью тор-цового ключа из комплекта ЗИП; вывернуть промывочный штуцер из цилиндра 2 мембранной головки; отвернуть четыре гайки, крепящие мембранную головку к кронштейну привода, и отсоединить корпус головки от агрегата; отсоединить цилиндр мембранной головки от агрегата; вывернуть из ползуна привода плунжер мембранной головки; отсоединить электродвигатель от привода, открутив четыре болта; снять с помощью съёмника полумуфту с вала электродвигателя (для агрегатов мощностью 2,2 и 3,0 кВт). 3.2.6.1.5 Демонтировать мембранную головку в следующей последовательности: разобрать корпус мембранной головки (см. рисунок 5), скрутив гайки 11 со шпилек 12, стягивающие левую 5 и правую 8 половины корпуса, выкрутить из левой половины корпуса 5 шпильки 12 и 16; демонтировать нагнетательный 7 и всасывающий 13 клапаны с правой половины корпуса 8 мембранной головки; демонтировать клапан воздушный 9 с правой половины корпуса 8 мембранной го-ловки; скрутить обратный клапан 18 с левой половины корпуса 5; выкрутить два болта М8, крепящих планку подпиточного клапана 17, и демонтиро-вать подпиточный клапан 17, выдавив его из гнезда медной или бронзовой выколоткой через отверстие, выходящее в подмембранную полость; выкрутить четыре болта М8 и снять с левой половины корпуса стойку блока обес-печения (для мембранных головок ГМ400, ГМ630 и ГМ1000); вывернуть из цилиндра 4 (рисунок 6) стакан нажимной 2 и извлечь из него кольцо нажимное 3, манжеты 5, фонарь 8, кольцо 9 и грундбуксу 10. 3.2.6.1.6 Демонтаж привода Т1.00.000 (рисунок 2) производится в следующем порядке: снять крышку люка 8, вывернуть маслоуказатель 3 и снять с горловины корпуса пе-реходную плиту, открутив четыре болта М8 (для агрегатов с электродвигателями во взрывоза-щищённом исполнении); снять с корпуса 1 привода кронштейн 18, открутив четыре болта М12, снять резиновое уплотнительное кольцо; отсоединить от шатуна 15 ползун 17, выбив палец 16; отсоединить от корпуса отсчётное устройство, для чего: а) установить по линейке ход ползуна 30 мм; б) вывернуть шесть болтов М8, крепящих крышку переднюю 21 к корпусу 1; в) с помощью отвёртки или небольшого зубила отделить крышку 21 переднюю от корпуса 1 и вытянуть отсчётное устройство, сняв шатун 15 с эксцентрика 14. вынуть освободившийся шатун 15 из корпуса 1; вывернуть шесть болтов М8 и отсоединить крышку заднюю 10 с помощью отвёртки или небольшого зубила, снять уплотнительное резиновое кольцо; вращая рукой за муфту 7 червяк 4, протолкнуть червячное колесо 11 внутрь корпуса 1 и извлечь его наружу; снять с колеса червячного 11 внутреннее кольцо подшипника 9, вынуть наружное кольцо подшипника 9 из корпуса 1; снять муфту 7 со шпонкой с червяка 4; открутить три болта М6 и снять крышку подшипника 6; извлечь червяк 4 из корпуса 1 с помощью съёмника, используя отверстие М6 на торце хвостовика; снять с червяка 4 подшипники 2 и 5; извлечь из корпуса 1 упорный подшипник и шайбу; разобрать отсчётное устройство, для чего: а) снять с винта 4 (см. рисунок 3) маховик 9, открутив крепящую его гайку, и скрутить с винта 4 рукоятку 8; б) открутив два винта М8 снять планку 7; в) с помощью маховика 9 выкрутить винт 4 из подвижной опоры 3, стрелки 5 и вынуть винт 4 из крышки передней 1; г) извлечь из крышки передней бронзовую шайбу 19 (рисунок 2), извлечь за вал эксцентриковый 2 (рисунок 3) подвижную опору 3, вынуть стрелку 5 и снять с крышки 1 резиновое уплотнительное кольцо; д) вынуть из вала эксцентрикового 13 (рисунок 2) шпонку 12 и снять со шлицов вала 13 эксцентрик 14; е) удерживая вал эксцентриковый 13 выколоткой за отверстие под шпонку 12, скрутить гайку 22, после чего выпрессовать вал 13 из опоры подвижной 20; ё) извлечь из опоры подвижной 20 два подшипника; ж) извлечь из паза крышки передней 1 (рисунок 3) линейку 6, выкрутив крепящий её винт М4. Примечания 1 Под крышками 6,10 и 21 (рисунок 2) могут быть установлены компенсаторные про-кладки, которые обеспечивают необходимую точность расположения червячного колеса 11 от-носительно червяка 4 и осевые зазоры в подшипниках червяка и червячного колеса. Количество установленных прокладок для каждого привода индивидуально. 2 Положение линейки 6 (рисунок 3) в пазу крышки передней 1 устанавливается инди-видуально для каждого привода при его отладке из условия соответствия фактического хода ползуна показаниям отсчётного устройства. 3.2.6.1.7 Демонтаж привода Т2.00.000 (рисунок 2) производится в следующем порядке: 3.2.6.2 Монтаж агрегата следует производить в следующем порядке: 3.2.6.2.1 Произвести сборку привода Т1.00.000 в следующем порядке: напрессовать на нижний конец червяка 4 (рисунок 2) радиальный подшипник 2 и через шайбу упорный подшипник, а на верхний конец – внутреннее кольцо радиально-упорного подшипника 5; установить червяк 4 в корпусе 1, установить наружное кольцо подшипника 5 в кор-пус 1 и дослать его до упора в ролики, установить верхнюю крышку 6 с манжетой 20×40 и за-крепить её на корпусе 1 тремя болтами М6. Осевой зазор 0,1…0,3 мм в подшипниках червяка 4 обеспечить установкой компенсаторных прокладок под крышку 6; вставить в паз хвостовика червяка 4 шпонку и надеть на хвостовик муфту 7; надеть на крышки 10, 21 и на кронштейн 18 резиновые уплотнительные кольца; наружное кольцо подшипника 9 установить в корпусе 1 на расстоянии 6…7 мм от торца корпуса; вставить крышку заднюю 10 в корпус 1 и закрепить её шестью болтами М8 с пру-жинными шайбами; внутреннее кольцо подшипника 9 напрессовать на червячное колесо 11, ввести ко-лесо 11 в зацепление с червяком 4 и, проворачивая червяк 4 за муфту 7, дослать червячное ко-лесо 11 до упора роликов подшипника 9 в наружное кольцо; поместить в корпус 1 шатун 15, при этом канавка, выполненная на шатуне 15 долж-на быть сверху; собрать отсчётное устройство, для чего: а) запрессовать в обойму подвижной опоры 20 наружные кольца подшипников до упора в буртик обоймы; б) установить на валу эксцентриковом 13 внутреннее кольцо одного подшипника, дослав его до упора в буртик вала; в) вставить вал эксцентриковый 13 в подвижную опору 20 до упора установлен-ного на нём нижнего кольца подшипника в ролики, после чего установить на вал 13 внутренне кольцо второго подшипника и затянуть подшипники гайкой 22, обеспечив осевой зазор в подшипниках в пределах 0,1…0,2 мм. Зафиксировать положение гайки 22, закернив её поясок в паз вала 13; г) ввести внутрь крышки передней 1 (рисунок 3) стрелку 5, вставить её выступ в паз крышки и ввернуть в неё винт 4; д) вставить в крышку переднюю 1 подвижную опору 3 эксцентриковым валом 2 наружу и ввернуть в неё винт 4, обеспечив зазор 0,2…2,0 мм между обоймой подвижной опоры 3 и стрелкой 5; е) дослать винт 4 до упора буртика винта в крышку переднюю 1 и закрепить винт 4 планкой 7 и двумя винтами М8; ё) навернуть на винт 4 рукоятку 8 и установить маховик 9, закрепив его гайкой М8 с плоской шайбой; ж) вставить в паз крышки передней 1 линейку 6 и закрепить её винтом М4; установить в проточку крышки передней 21 (рисунок 2) шайбу 19, расположив её торец с пазами наружу; надеть эксцентрик 14 буртиком к отсчётному устройству на шлицы вала эксцентрикового 13, совместив паз и шлиц, маркированные О-О на торцах эксцентрика 14 и вала 13; вставить в отверстие эксцентрикового вала 13 шпонку 12, развернув её вдоль оси вала; вращая винт 4 (рисунок 3) за маховик 9 установить по линейке 6 длину хода 30 мм; вращая червяк 4 (рисунок 2) за муфту 7 установить червячное колесо 11 шпоноч-ным пазом вверх; вставить вал эксцентриковый 13 в отверстие червячного колеса 11 до утопания шпонки 12 в шпоночном пазу колеса, продвинуть эксцентрик 14 по шлицам до упора в червяч-ное колесо 11, надев на эксцентрик 14 шатун 15, после чего установить крышку переднюю 21 в корпус 1 и закрепить её шестью болтами М8 с пружинными шайбами; необходимую точность расположения червячного колеса 11 относительно червяка 4 и осевой зазор 0,1…0,3 мм в подшипнике 9 следует обеспечить установкой под крышки 10 и 21 компенсаторных прокладок; объединить шатун 15 с ползуном 17 с помощью пальца 16; надеть на ползун 17 кронштейн 18 и вставить кронштейн 18 в корпус 1, закрепив его четырьмя болтами М12 с пружинными шайбами; ввернуть в корпус 1 маслоуказатель 3 и пробку 23, установить крышку люка 8, за-крепив её двумя болтами М8; выставить линейку 6 (рисунок 3) отсчётного устройства в пазу передней крышки 1 следующим образом: а) выставить с помощью индикаторной головки фактический ход ползуна 200,05 мм; б) совместить риску 20 шкалы «мм» с риской на стрелке 6; г) закрепить линейку 6 винтом М4. 3.2.6.2.2 Произвести монтаж привода Т2.00.000 в следующей последовательности: 3.2.6.2.3 Произвести сборку мембранной головки в следующей последовательности: вставить в цилиндр 4 (рисунок 6) грундбуксу 10, на неё поместить три манжеты 5, разделительное кольцо 9 и ещё две манжеты 5. Далее вставить в цилиндр 4 фонарь 8, на фонарь поместить две манжеты 5 и вставить нажимное кольцо 3, после чего вкрутить в цилиндр 4 на-жимной стакан 2 до его касания с нажимным кольцом 3; установить в левую половину корпуса 5 мембранной головки подпиточный клапан 17 следующим образом: а) надеть на корпус 6 (рисунок 13) прокладку 2 и вставить его в гнездо в левой половине корпуса, дослав его до упора, при этом трубка корпуса должна войти в отверстие В; б) вставить в корпус 1 клапан7; в) надеть на втулку 3 прокладку 2 и вставить её в гнездо в левой половине корпу-са, дослав её до упора; г) вставить во втулку 3 пружину 4; е) надеть на выступ планки 1 прокладку 2 и установить её на левой половине корпуса, закрепив болтами М8 поз.8 с пружинными шайбами 9. После затяжки болтов 8 клапан 7 должен свободно, без заеданий двигаться в корпусе 6; вкрутить в отверстие К1/4'' на левой половине корпуса 5 (рисунок 5) обратный кла-пан 18; установить на левой половине корпуса 5 стойку блока обеспечения, закрепив её че-тырьмя болтами М8 с пружинными шайбами, при этом на центрирующий поясок стойки долж-на быть надета прокладка (для мембранных головок ГМ400, ГМ630 и ГМ1000); вкрутить в левую половину корпуса 5 шесть шпилек 12 (восемь шпилек – для ГМ1000) и четыре шпильки 16; установить на правой половине корпуса нагнетательный и всасывающий клапана в следующем порядке: 1 ) клапаны ТН 10.000 (рисунок 7): в верхнее гнездо клапана правой половины корпуса вставить прокладку 6, седло 3 длинным концом вверх, на седло 3 надеть прокладку 6 (верхним гнездом является то, в сторону которого смещено от центра резьбовое отверстие под воздушный клапан 9, показанный на рисунке 5); положить на отверстие в седле 3 (рисунок 7) шарик 4; вкрутить в гнездо корпус клапана 5 до упора. Собранный в таком порядке клапан является нагнетающим и в дальнейшем посредством приварного ниппеля 1 и накидной гайки 2 должен присоединяться к линии нагнетания; в нижнее гнездо клапана вставить прокладку 6 и вкрутить корпус клапана 5. Собранный в таком виде клапан является всасывающим и его полная сборка происходит при подсоединении агрегата к линии всасывания, когда посредством накидной гайки 2, притягивающей ниппель 1, приваренный к всасывающему трубопроводу, к клапану притягивается седло 3 с двумя прокладками 6 и лежащем на седле 3 шариком 4; 2 ) клапаны ТН 25.000 (рисунок 8): в верхнее гнездо клапана правой половины корпуса вставить прокладку 10 и седло 9 уступом вниз; положить на отверстие седла 9 шарик 8; установить в гнездо корпус клапана 7; вкрутить в резьбовые отверстия, расположенные вокруг гнезда, четыре шпильки М12 поз.12; на корпус клапана 7 и шпильки 12 надеть фланец клапана 6 и затянуть кла-пан четырьмя гайками М12 поз.11 с пружинными шайбами 3. Собранный в та-ком порядке клапан является нагнетающим и в дальнейшем должен посредством приварного патрубка 1, фланца патрубка 2 и вкручиваемых во фланец клапана 6 двух болтов М12 поз.2 присоединяться к линии нагнетания; в нижнее гнездо клапана вставить корпус клапана 7 с надетой на него про-кладкой 10; вкрутить в резьбовые отверстия, расположенные вокруг гнезда, четыре шпильки М12 поз.12; поместить в корпус клапана 7 шарик 8 и вставить в корпус седло 9 выступом наружу, на выступ седла 9 надеть прокладку 10; надеть на клапан и шпильки 12 фланец клапана 6 и затянуть клапан четырь-мя гайками М12 поз.11 с пружинными шайбами 3. Собранный в таком порядке клапан является всасывающим и в дальнейшем должен посредством приварного патрубка 1, фланца патрубка 2 и вкручиваемых во фланец клапана 6 двух болтов М12 поз.2 присоединяться к линии всасывания. Примечание – При подсоединении агрегата к линиям всасывания и нагнетания под ниппели 1 (рисунок 7) или патрубки 1 (рисунок 8) ставятся прокладки 6 (рисунок 7) или 5 (рисунок 8). вкрутить в правую половину корпуса 8 (рисунок 5) воздушный клапан 9; надеть на хвостовик плунжера 1 отгибную стопорную шайбу и вкрутить его в пол-зун привода, после затяжки язычок шайбы отогнуть на фаску ползуна, а шайбу – на шестигран-ник хвостовика плунжера 1; надеть на плунжер 1 цилиндр 2 и дослать его до посадки в отверстие кронштейна привода; надеть на цилиндр 2 прокладку и левую половину корпуса 5, при этом шпильки 16 должны войти в крепёжные отверстия кронштейна привода. Закрепить левую половину корпуса четырьмя гайками с пружинными шайбами, накрученными на шпильки 16; установить на шпильки 12 мембрану 10 и дослать её до левой половины корпуса 5; установить на шпильки 12 правую половину корпуса 8 и стянуть корпус мембран-ной головки гайками 11 с плоскими шайбами. Правая половина корпуса 8 должна быть уста-новлена нагнетающим клапаном вверх; вкрутить в цилиндр 4 (рисунок 6) промывочный штуцер 6; надеть на стойку левой половины корпуса прокладку 5 (рисунок 10) и установить на неё стакан 4 блока обеспечения с вкрученными в него промывочными штуцерами 3, закрепить стакан 4 на стойке гайкой 6 с помощью ключа 41 из комплекта ЗИП; присоединить к мембранной головке (рисунок 5) трубки 4 и 19; Примечание – Пробка 14 (рисунок 5) и предохранительный клапан 7 (рисунок 10) мон-тируются на мембранной головке при заливке масла в приводную полость головки. После за-ливки масла в мембранную головку на стакан 4 навинчивается крышка 9 с колпачком 10. 3.2.6.2.4 Присоединить электродвигатель 1 к горловине привода 2 и закрепить его че-тырьмя болтами. Примечания 1 Перед установкой на агрегат электродвигателя мощностью 2,2 и 3,0 кВт на вал элек-тродвигателя надевается полумуфта и вставляется в шпоночный паз шпонка. 2 Взрывозащищённые электродвигатели, мощностью до 0,37 кВт устанавливаются на горловину привода Т1.00.000 через переходную плиту. 3.3 Возможные неисправности и способы их устранения 3.3.1 Возможные неисправности и способы их устранения приведены в таблице 6. 3.4 Консервация агрегата 3.4.1 При остановке агрегата на длительный срок, при передаче агрегата на другой объект или на длительное хранение на склад (более 6 месяцев) агрегат должен быть законсер-вирован. 3.4.2 Консервация агрегата производится следующим образом: 3.4.2.1 Отключить агрегат от сети электротока. 3.4.2.2 Закрыть запорную арматуру на всасывающей и нагнетательной линиях и отсо-единить агрегат от трубопроводов, освободив насосную камеру мембранной головки от дози-руемой жидкости в соответствии с п.п. настоящего руководства. 3.4.2.3 Слить масло из привода и мембранной головки агрегата. При сливе масла из мембранной головки необходимо выкрутить предохранительный клапан из блока обеспечения. 3.4.2.4 Залить в привод консервационное масло К-17 ГОСТ 10877-76 или индустриальное масло И-50А с 15 % присадки АКОР-1 ГОСТ 15171-78 до уровня, закрывающего три четверти глазка маслоуказателя. 3.4.2.5 Заполнить приводную камеру и узел уплотнения цилиндра мембранной головки маслом ВМГ-3 с 15 % присадки АКОР-1 ГОСТ 15171-78 в соответствии с п.п. 2.2.8, 2.2.9 настоящего руководства. 3.4.2.6 Обкатать агрегат на холостом ходу в течение 5 минут. После обкатки остатки консервационного масла из привода и мембранной головки слить. 3.4.2.7 Насосная камера мембранной головки агрегата не консервируется. 3.4.2.8 Все неокрашенные, не имеющие антикоррозийного покрытия детали промыть в нефрасе-С 50/170 ГОСТ 443-76 или уайт-спирите ГОСТ 3134-78, протереть насухо, смазать слоем пластичной смазки ПВК ГОСТ 19537-74. Консервации не подвергаются детали из нержавеющих сталей и сплавов, из неметаллических материалов и из цветных сплавов, не подверженных атмосферной коррозии. Таблица 6 Наименование неисправности, внешнее проявление и допол-нительные признаки Вероятная причина Способ устранения 1 2 3 Отсутствие или недостаточность подачи дозируемой жидкости Не открыт запорный вентиль на всасывающем трубопроводе Открыть вентиль Давление на выходе превышает максимальное более чем на 25% Снизить давление на выходе до значений, указанных для данного агрегата в руководстве по эксплуатации Вакуумметрическая высота всасывания более трёх метров Уменьшить высоту всасывания ниже трёх метров или создать подпор Кавитация дозируемой жидкости во всасывающем трубопроводе или насосной камере мембранной головки Дозируемую жидкость следу-ет либо охлаждать, либо соз-дать на всасывании подпор таким образом, чтобы давле-ние у всасывающего клапана превышало давление насы-щенных паров дозируемой жидкости на 0,04-0,06 МПа. Если в длинных трубах дейст-вуют динамические массовые силы, то эта разница должна быть доведена до 0,1-0,2 МПа. Патрубки клапанов ослабли, и агрегат всасывает воздух Патрубки затянуть, а трубо-проводы закрепить так, чтобы они не нагружали клапаны. Наличие воздуха в приводной камере мембранной головки Подтянуть нажимной стакан уплотнения плунжера, отрегу-лировать воздухоотделитель. Дозируемая жидкость загряз-нена, вследствие чего из-за отложения загрязнителей на рабочей кромке седла клапана нарушается герметичность посадки шарика на седло. На всасывающем трубопрово-де необходимо установить фильтр или регулярно, через несколько часов, промывать насосную камеру на полном ходу водой или какой другой промывочной жидкостью. Ес-ли применение этих мер не-возможно по технологическим причинам, то следует регулярно проводить разборку и чистку клапанов. Продолжение таблицы 6 1 2 3 Отсутствие или недостаточность подачи дозируемой жидкости Деформация деталей из-за ме-ханических перегрузок вслед-ствие вибрации клапанов или разрушение деталей клапанов от химического воздействия дозируемой жидкости. Заменить детали клапанов. Химическое разрушение кла-панов свидетельствует о не-правильном выборе материала проточной части агрегата для дозирования данной жидко-сти. Для устранения вибрации клапанов, являющейся след-ствием резонансных явлений, необходимо увеличить сече-ния трубопроводов или уста-новить воздушные колпаки. Неправильно собраны клапа-ны, отсутствуют шарики, от-сутствуют прокладки. Собрать клапаны в соответст-вии с приведёнными в данном руководстве рисунками. Мала длина хода плунжера. Увеличить длину хода плун-жера. Передозировка Свободное перетекание дози-руемой жидкости через на-сосную камеру мембранной головки из-за отсутствия пе-репада давления между вса-сыванием и нагнетанием Увеличить давление на нагнетании. Снизить подпор на всасыва-нии (если подпор есть). Свободное перетекание дози-руемой жидкости через на-сосную камеру мембранной головки из-за возникновения в слишком длинном и слишком малого сечения всасывающем трубопроводе динамических массовых сил, превышающих закрывающий клапаны контрнапор. Увеличить давление на выходе. Для плавного гашения массо-вых сил необходима встройка во всасывающий или нагнета-тельный трубопроводы воз-душных колпаков. Велика длина хода плунжера. Уменьшить длину хода плун-жера. Проверить правильность на-стройки подачи. Проверить соответствие пока-заний отсчётного устройства длине хода плунжера. Нагрев узлов трения привода. Недостаточный уровень масла в приводе. Долить масло в привод до уровня, закрывающего три четверти глазка маслоуказателя. Стук в приводе Выработались втулки шатуна, палец ползуна, ползун. Заменить выработанные детали. Нагрев цилиндра мембранной головки. Чрезмерная затяжка уплотне-ния плунжера. Ослабить уплотнение плун-жера выкручиванием нажим-ного стакана. 3.4.3 При контрольных осмотрах законсервированных агрегатов в период длительно-го хранения при обнаружении ржавчины полностью удалить старую смазку и произвести кон-сервацию заново. 3.4.4 О проведённых консервации, расконсервации и переконсервации делаются за-писи в журнале учёта технического обслуживания. 4 ХРАНЕНИЕ 4.1 Агрегат хранить в упаковке в закрытом помещении с температурой воздуха от ми-нус 10 до плюс 50 ˚С и относительной влажностью воздуха не выше 80 % при температуре плюс 25 ˚С. 4.2 При длительном хранении агрегата один раз в 6 месяцев необходимо производить проверку состояния законсервированных поверхностей и деталей агрегата. При необходимости производить переконсервацию согласно указаниям раздела 3.3. 5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ 5.1 Транспортирование агрегата производится любым видом транспорта в заводской упаковке или без неё с сохранением изделия от механических повреждений, атмосферных осадков и воздействия химически активных веществ. 6 РЕСУРСЫ, СРОКИ СЛУЖБЫ И ХРАНЕНИЯ 6.1 Ресурс изделия до первого среднего ремонта не менее 12000 часов наработки, ре-сурс изделия до первого капитального ремонта не менее 25000 часов наработки в течение срока службы 10 лет, в том числе срок хранения 3 года в консервации и упаковке изготовителя в складских помещениях. 6.2 Межремонтный ресурс 3800 часов наработки при 10 ремонтах в течение срока службы 10 лет. 6.3 Указанные ресурсы, сроки службы и хранения действительны при соблюдении потребителем требований действующей эксплуатационной документации. 7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 7.1 Изготовитель гарантирует: а) соответствие агрегата требованиям нормативно-технической документации; б) надежную безаварийную работу агрегата при соответствующих параметрах назначе-ния в течение гарантийного срока службы при соблюдении потребителем правил транспорти-рования, хранения, монтажа и использования по назначению; в) безвозмездное устранение в возможно кратчайший срок дефектов, а также замену де-талей, вышедших из строя в течение гарантийного срока службы, вследствие применения нека-чественных материалов или из-за некачественного изготовления. 7.2 Гарантийный срок службы агрегата 12 месяцев со дня ввода агрегата в эксплуата-цию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки предприятием – изготовителем. 7.3 Гарантия не распространяется на сменные детали уплотнения гидравлической части и мембрану, срок службы которых зависит от условий эксплуатации. Гарантия так же не распространяется на агрегаты, не правильно подобранные под усло-вия эксплуатации. 7.4 КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ БЕЗ УЧАСТИЯ ПРЕДСТАВИТЕЛЯ ПРЕД-ПРИЯТИЯ-ИЗГОТОВИТЕЛЯ ПРОИЗВОДИТЬ РЕВИЗИЮ И РАЗБОРКУ АГРЕГАТА ПЕРЕД МОНТАЖОМ И ПУСКОМ, ЕСЛИ К ЭТОМУ МОМЕНТУ НЕ ИСТЁК ГАРАТИЙНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ. 8 СВЕДЕНИЯ О РЕКЛАМАЦИЯХ 8.1 Рекламационный акт составляется потребителем совместно с представителем пред-приятия – изготовителя или, в случае его не явки в установленный срок, с представителем дру-гой незаинтересованной организации. 8.2 В актах необходимо указать: время и место составления акта; фамилии и должности лиц, составивших акт; точный адрес получателя агрегата (почтовый и железнодорожный); марку, номер и дату получения агрегата; наработку агрегата с момента его получения и с момента последнего ремонта в ча-сах; подачу, давление и характеристику перекачиваемой жидкости; подробное описание возникших неисправностей и дефектов с указанием причин и обстоятельств, при которых они обнаружены. 8.3 В случае ремонта агрегата, произведенного потребителем, вместе с актом направля-ется карточка ревизии агрегата. 8.4 Акты, составленные без соблюдения указанных требований, не рассматриваются. 8.5 Рекламационные акты направлять по адресу, указанному в п.2.1 настоящего руко-водства по эксплуатации. 9 СВИДЕТЕЛЬСТВО О КОНСЕРВАЦИИ 9.1 Агрегат электронасосный дозировочный герметичный одноплунжерный одномем-бранный заводской номер подвергнут на производственной фирме «Талнах» консервации согласно требованиям, предусмотренным в действующей технической документации. / / 10 СВИДЕТЕЛЬСТВО ОБ УПАКОВЫВАНИИ 9.2 Агрегат электронасосный дозировочный герметичный одноплунжерный одномем-бранный заводской номер упакован на производственной фирме «Талнах» согласно требованиям, предусмотренным в действующей технической документации. / / 11 СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЁМКЕ 11.1 Агрегат электронасосный дозировочный герметичный одноплунжерный одномембранный заводской номер изготовлен и принят в соответствии с обязательными требованиями государственных стандартов, действующей технической документации и признан годным для эксплуатации |
